Technologie výroby betonu. Zařízení na výrobu betonu

Výroba betonu se provádí na betonárnách, v betonárnách továren na železobetonové výrobky (železobetonové výrobky) nebo na betonárkách na místě.

Technologie výroby betonu se skládá z několika po sobě jdoucích fází:

• příprava materiálů,
• dávkování,
• míchání.

Ve většině případů se všechny základní operace pro přípravu materiálů, jako je drcení kameniva a odstraňování nečistot, provádějí v podnicích, které materiály samy vyrábějí. Na betonárnách a staveništích se v případě potřeby provádí jen několik speciálních opatření. Mezi přípravné operace patří aktivace (další mletí) cementu, příprava roztoků chemických přísad a ohřev kameniva v zimním období.

Aktivací cementu se nejčastěji rozumí jeho dodatečné mletí. Zvětšení měrného povrchu o 15-30% nejen zvyšuje aktivitu cementu, ale také urychluje jeho tvrdnutí. Pevnost betonu, jehož stáří odpovídá 1 dni, se zvyšuje o 30-100%. Dodatečné mletí cementu se provádí suchou nebo mokrou metodou, která se často kombinuje s použitím chemických přísad za účelem získání rychle tvrdnoucího betonu. Aktivace cementu se však používá pouze ve speciálních případech, protože vyžaduje speciální vybavení a značné dodatečné náklady na energii.

Proces přípravy roztoku chemických přísad je rozpuštění přísad ve vodě, po kterém následuje uvedení roztoků na danou koncentraci. K provedení tohoto postupu se používají speciální nádoby s potrubním systémem určeným k míchání roztoku chemických přísad pomocí stlačeného vzduchu a v případě potřeby parních registrů pro ohřev. Hotový roztok chemických přísad je přiváděn do zásobní nádoby vybavené hladinovým snímačem a následně dle potřeby dávkovačem dodáván do betonárny.

Ohřev kameniva se obvykle provádí v bunkrech a ojediněle v krytých skladech. To lze provést dvěma způsoby:

• kontaktní způsob vytápění parními trubkami a hřebeny umístěnými v bunkrech,
• průchod páry, horkého vzduchu nebo plynu přímo přes agregát.

Druhý způsob je ekonomičtější z hlediska spotřeby energie, vyžaduje však zvláštní opatření ke snížení ztrát páry.

Důležitým krokem je dávkování materiálů, tedy měření spotřeby materiálů na míchání betonárny. Betonárny používají navažovací dávkovače, které dávkují vodu, cement a přísady s vysokou přesností až jedno procento a kamenivo s přesností dvou procent.

Přesnost dávkování určuje požadovanou přesnost výpočtů složení betonu: voda je indikována s přesností na dva litry (pro terénní kompozice do pěti litrů), spotřeba cementu - s přesností na pět kg, drceného kamene a písku - s přesností na deset kg. V tomto případě je spotřeba vody obvykle zaokrouhlena dolů a spotřeba cementu - nahoru. Větší přesnost při přidělování složení betonu není vyžadována, protože stávající dávkovači ji nemohou poskytnout.

V terénu se někdy k měření kameniva používají volumetrické dávkovače. Zároveň je třeba při objemovém dávkování brát v úvahu vlhkost kameniva, zejména písku, neboť vlhkost výrazně ovlivňuje zvětšení jeho objemu.

Předpokládejme, že kamenivo v betonu (cement: voda: písek: drcený kámen = 330: 178: 600: 1270) se dávkuje objemově bez zohlednění obsahu vlhkosti písku (3 %), což zvětšuje jeho objem o 30 %. Potom při měření předchozího objemu písku (stejně jako u suchého materiálu) se do betonové směsi skutečně vpraví 460 kg (P vl.p = 600/1,3 = 460) a při zohlednění obsahu vlhkosti v písku - 446 kg (460 (1 - 0,03) = 446). Absolutní objem písku bude 170 litrů (Vvl.p = 446/2,63= 170) namísto absolutního objemu suchého písku rovnajícího se 228 litrům (Vdry.p = 600/2,63=228), tj. objemu, který zabírá písek. částic , se sníží o 58 litrů (228-170=58). K nahrazení tohoto objemu bude zapotřebí další spotřeba cementu, vody a kameniva. Nadměrná spotřeba cementu bude 19 kg (C = 330*58/1000=19).

Kromě toho se změní pohyblivost betonové směsi a poměr mezi pískem a drceným kamenem. V důsledku toho může porušení složení betonu vést ke zhoršení jeho vlastností.

Objemové dávkování kameniva se používá pro přípravu lehkých betonových směsí, tedy při velkých výkyvech sypné hmoty porézního kameniva. V tomto případě bude přesnost dávkování pro objem porézního kameniva ±30 l/m3. Je možné použít i objemově hmotnostní dávkování, kdy se hrubé kamenivo dávkuje objemově a písek hmotnostně s přesností ±1-2%.

Třetí etapa technologie výroby betonu je jeho míchání. Během procesu míchání jsou materiály rovnoměrně rozmístěny po celém objemu betonové směsi. Cement s kamenivem je smáčen vodou, čímž vzniká homogenní hmota se stejnými vlastnostmi kdekoli v objemu.

Druh a složení betonu má významný vliv na požadavky na míchání:

• mobilní směsi se mísí snadněji než tuhé,
• tukové směsi jsou lepší než tenké směsi,
• hrubozrnný je lepší než jemnozrnný nebo jemnozrnný.

V závislosti na druhu a vlastnostech betonové směsi se používají různé způsoby míchání. Při použití hrubozrnných mobilních směsí s kamenivem z hutných a tvrdých hornin se používají samospádové samospádové betonárny. V takových míchačkách betonu dochází k míchání v důsledku opakovaného zvedání a spouštění materiálů z určité výšky během otáčení míchacího bubnu. Míchání tuhých jemnozrnných a lehkých betonových směsí s porézním kamenivem se provádí v míchačky betonu nucené míchání, kdy se energického míchání dosahuje vzájemným pohybem materiálů pomocí rotujících lopatek a dalších podobných zařízení. Jedním z typů nuceného míchání je vibrační míchání, kdy materiály během procesu míchání vibrují. Tato metoda poskytuje mírné zvýšení aktivace cementu, což pomáhá zvýšit pevnost betonu, zejména v raném věku.

Tabulka 1. Doba míchání těžkých betonových směsí

Kvalita míchání betonu do značné míry závisí na jeho trvání. U cyklických domíchávačů betonu se určuje od okamžiku naložení použitých komponent do okamžiku jejich vyložení. Nedostatečná doba míchání vede ke zhoršení homogenity betonu a snižuje jeho pevnost. Prodloužení doby míchání nad optimální dobu nemá téměř žádný vliv na vlastnosti betonové směsi (pevnost betonu se zvyšuje, ale jen mírně). Optimální doba míchání přímo závisí na složení a vlastnostech betonové směsi a také na typu použitého betonu betonárna. Při přípravě těžkých betonových směsí (s objemovou hmotností vyšší než 2200 kg/m3) ve spádových míchačkách by měla být doba míchání 1-2 minuty. Při míchání pomalu tekoucích a středně tvrdých směsí je třeba dobu míchání prodloužit na 1,5-2x. V míchačkách s nuceným chodem trvá míchání hrubozrnných směsí obvykle dvě až tři minuty, jemnozrnných směsí tři až pět minut. Doba míchání lehkých betonových směsí závisí na druhu betonu, kvalitě kameniva a konzistenci betonové směsi.

Přibližnou dobu míchání betonové směsi lze určit na základě údajů v tabulce. 2. Při použití jemně mletých přísad, které nejsou předem smíchány s cementem, se doba míchání prodlouží na 1,5-1,8krát.

Tabulka 2. Doba míchání lehkých betonových směsí, min

Beton je umělý kamenný materiál získaný vytvrzením směsi skládající se z pojiva, vody a kameniva. Pojivo smíchané s vodou tvoří přilnavé těsto, které obaluje zrnka písku a drceného kamene tenkou vrstvou a časem tvrdne a spojuje kamenivo do monolitického odolného kamene - konkrétní.

Příprava betonové směsi zahrnuje dvě hlavní technologické operace: dávkování surovin a jejich míchání.

Pro dávkování jsou nejdokonalejší automatické dávkovače na váhu.

Míchání betonové směsi se provádí v dávkových a kontinuálních míchačkách betonu, poté se vykládá.

V továrnách je betonová směs dopravována rozdělovači betonu, samojízdnými vozíky, pásovými dopravníky atd. Na staveniště, kde se provádějí betonářské práce, je dodávána v autodomíchávačích.

Železobeton je stavební materiál, ve kterém se ztvrdlý beton a ocelová výztuž spojují do celku. Beton po vytvrzení pevně přilne k oceli a vlivem vnějších sil oba materiály spolupracují. Chrání ocelovou výztuž před korozí, dobře odolává tlakovému zatížení, ale je křehký a slabě odolává namáhání v tahu: jeho pevnost v tahu je přibližně 10–15krát menší než jeho pevnost v tlaku. Ocel, která má velmi vysokou pevnost v tahu, je schopna odolat tahovým napětím vznikajícím v železobetonovém prvku.

K přípravě cementového betonu se jako pojiva používá běžný portlandský cement a jeho odrůdy: rychle tvrdnoucí, struskový portlandský cement, hydrofobní a plastifikovaný, pucolánový atd. Druh a druh cementu jsou určeny provozními podmínkami betonové konstrukce a požadovaný druh betonu.

Směsi používají vodu, která neobsahuje nečistoty (cukr, oleje, kyseliny, soli atd.), které narušují normální tvrdnutí betonu.

Jako plnivo do těžkého betonu se používá písek o zrnitosti 0,14–5 mm, štěrk nebo drť (5–70 mm).

Kamenivo do lehkého betonu je přírodní lehké kamenivo (drcený kámen a písek z pemzy a sopečného tufu, porézní vápenec, lasturový vápenec, vápencový tuf) a umělé kamenivo (strusková pemza z hutnické strusky, keramzit, agloporit, expandovaný perlit).

Technologie výroby železobetonových výrobků zahrnuje následující hlavní operace:

Příprava formulářů;

Příprava betonové směsi;

Výroba výztužných rámů;

Vyztužení výrobků;

Lití;

Tepelně-mokré zpracování;

Povrchová úprava;

Skladování.

Tyčová nebo drátěná betonářská ocel se na speciálních strojích očistí od okují a rzi, narovná se a nařeže na tyče dané délky. Poté se jim na ohýbacích strojích dá požadovaný tvar. Výztužné tyče jsou pomocí svařování spojovány do výztužných sítí a rámů, které jsou transportovány do formovny a umístěny do předem připravených forem. Betonová směs se přivádí do připravené formy s výztužným rámem položeným pomocí betonové dlažby, vyrovnány a zhutněny nebo lisovány.

Lisované výrobky jsou podrobeny tepelnému a vlhkému zpracování v napařovacích komorách.

Dokončovací povrchy v továrně zahrnují dodání produktů architektonických a estetických kvalit specifikovaných projektem. Fasádní povrchy výrobků jsou dokončeny barevným betonem a maltou, jsou obloženy keramickými dlaždicemi, je na ně nanesena texturovaná vrstva betonu nebo malty s přídavkem mramorových třísek, rozbitého skla, antracitu a dalších dekorativních plniv.

Složitý proces, který vyžaduje speciální vybavení a vysoce kvalitní suroviny. Jedním z hlavních požadavků při přípravě roztoku je přesné dodržení proporcí a jejich důkladné promíchání.

Výroba betonu v zimě

Při výrobě je důležité dodržovat teplotní režim. Na tom bude záviset kvalita hotové směsi a její vhodnost pro použití. Prostory, ve kterých probíhá proces vaření, musí být vytápěny. Velkou roli hraje také skladování surovin. Drcený kámen a písek by měly být na suchém místě, protože mohou absorbovat vlhkost.

Ujistěte se, že jste izolováni a vybaveni zařízením pro ohřev vody a dalších složek směsi. Roztok obsahuje další chemické přísady pro urychlení procesu vytvrzování.

Výroba pórobetonu

Existují dva typy pórobetonu: pórobeton a pěnobeton. Jejich výroba se liší od přípravy konvenčních roztoků.

Pórobeton

K výrobě tohoto typu betonu se používají: cement, vápno, křemičitý písek, hliníková pasta a voda. Všechny přísady jsou smíchány ve správném poměru. Pórobeton je druh porézního a velmi lehkého betonu. Je to dobrý tepelný izolant a snadno se dále zpracovává.

Během procesu míchání vápno reaguje s hliníkem a začíná se uvolňovat vodík. Hotová směs se umístí do speciální formy, kde proces bobtnání pokračuje, dokud se reakce uvolňování plynu nezastaví. Roztok během procesu zvětší svůj objem. Po vytvrzení se podrobí dalšímu zpracování (řezání na bloky, leštění)

Pěnový beton

K výrobě pěnového betonu se používá cement, písek, voda a chemické pěnidlo. Pomocí speciálního generátoru se vyrobí pěna, která se přidá do směsi ostatních přísad a důkladně se promíchá. Roztok se nalije do forem a nechá se úplně vyschnout.

Výroba tekutého betonu a rozsah použití

Tekutý beton je směs připravená v továrně a dodávaná na staveniště, ale častěji se nazývá „hotový beton“.

Rozsah použití

• Stavba mostů.
• Nalévání základů.
• Stavba silnic.
• Výroba konstrukcí a jednotlivých prvků.
• Monolitická konstrukce.

Výroba

• Příprava ingrediencí. Písek je očištěn od cizích nečistot (jíl, sírany). Plnivo se vybírá podle hustoty a prochází čištěním a někdy zahříváním, aby se udržely teplotní podmínky. Kvalita vody se kontroluje v laboratoři na přítomnost nečistot.
• Při výrobě je věnována zvláštní kontrola proporcím. Přísné dodržování množství přidaných přísad je klíčem k vysoce kvalitnímu hotovému produktu. V míchačkách betonu se všechny složky smíchají, aby se získala homogenní hmota. Dodávka na místo se provádí pomocí speciálního vybavení.

Vlastní výroba betonu

Navzdory skutečnosti, že výroba betonu se zvenčí zdá snadná, je to proces poměrně náročný na práci. Pokud se rozhodnete udělat řešení sami, musíte vzít v úvahu některé nuance.

• Výběr kvalitních surovin. Vyberte si správnou značku cementu a správné plnivo.
• Výběr nářadí a vybavení. Výrazně zkrátí čas, dostupnost na. V opačném případě bude nutné roztok míchat ručně.
• Nejdůležitější je zachování proporcí.
• Důkladné promíchání všech ingrediencí. Obvykle smíchejte všechny suché ingredience a poté přidejte vodu.

Metoda vlastní přípravy betonové směsi je dobrá pouze v případě, že máte naplánováno malé množství práce. Pro rozsáhlou výstavbu je vhodné zakoupit řešení ve výrobě.

Společnost "NIKS-K" vyrábí a prodává vysoce kvalitní transportbeton. Dále prodáváme drť, písek, černozem a rašelinu.

Výhody společnosti "NIKS-K"

• Vlastní flotila specializovaného vybavení pro doručování nákladu.
• Automatizovaný vážicí komplex pro sledování hmotnosti prodávaných produktů.
• Kontrola kvality ve vlastní laboratoři.
• Autonomní elektrárna pro nepřetržitý provoz při nedostatku elektřiny.
• Kvalifikovaní manažeři.

Co je transportbeton, výroba, výhody pro stavbu.

Pokud se v betonárně vyrábí betonové řešení pro další prodej s dodáním do budovaného zařízení spotřebitele, pak se jedná o takzvaný „hotový beton“, který se v každodenním životě nazývá také „beton připravený k použití“. mix“ nebo RSG. Existují také suché betonové směsi BSS, ale v průmyslovém měřítku se používají poměrně zřídka. Rozsah jejich použití je domácí výstavba na úrovni lití malých monolitických konstrukcí.

Hlavní výhody transportbetonu jakosti m100, m200, m300

1. Výroba za podmínek přísné laboratorní kontroly v továrních laboratořích.

2. Náklady na domácí směs jsou jen o málo nižší než komerční verze, a to i s přihlédnutím k její dodávce. V důsledku toho se doporučuje koupit hotový beton, který má mnohem optimálnější kvalitu. V případě použití práce třetí strany může být cena hotového řešení ještě vyšší.

3. Zohlednění všech vlastností výrobního procesu, které nelze vysledovat na soukromé úrovni.

— Ochrana proti vniknutí nečistot do písku nebo drceného kamene.
— Kontrola vlhkosti a včasná úprava hmotnostního poměru a složení směsi.
— Kontrola odlupování, vlhkosti, velikosti a hustoty drceného kamene.
— Kontrola velikosti použitého písku.
— Řízení počáteční teploty nekovových součástí s povinným ohřevem v zimě.
— Kontrola jakosti cementu s kontrolou jeho činnosti.
— Regulace teploty vody.
— Použití vody správné tvrdosti, bez nečistot, s požadovanou úrovní PH.
— Přesné poměry součástí, upravené na jejich vlhkost.
— Přidávání složek v určitém pořadí, zaručující vysoce kvalitní míchání, bez nerovností a hrudek.
— Urychlení procesu míchání bez ztráty kvality.
— Přidání nezbytných přísad a změkčovadel.

To je jen malá část toho, co bere v úvahu výrobu transportbetonu na seriózní úrovni, v souladu s požadavky GOST a OKVED. Výrobce navíc bere v úvahu řadu sekundárních faktorů, které rovněž ovlivní vlastnosti a celkovou kvalitu vyráběné směsi. Pamatujte, že pokud budete kupovat betonovou směs z továrny nebo závodu, zaručeně dostanete vysoce kvalitní řešení s uvedenými parametry.

Oblasti použití transportbetonu

Hotové betonové směsi lze použít pro následující práce:

— Vyplnění stěn.
— Stavba přehrad, mostů, silnic.
— Výstavba nástupišť, cest, slepých oblastí.
— Uspořádání betonových podlah.
— Uspořádání monolitických základů.
— Uspořádání bazénů.

Je třeba připomenout, že transportbeton je jedním z nejoblíbenějších stavebních materiálů naší doby, ze kterého se vyrábí obrovské množství monolitické budovy a další objekty. Monolitické struktury lze stále více vidět nejen při výstavbě prestižních budov, ale také při výstavbě levného bydlení, což naznačuje rostoucí popularitu materiálu. Současně musí dnes komerční druhy betonových řešení stále konkurovat prefabrikovaným železobetonovým konstrukcím, které byly populární v sovětských dobách.

Závěry

Hotový beton, za předpokladu, že cena za metr krychlový zůstane rozumná, se časem stane téměř jediným materiálem na trhu pro moderní výstavbu. To je vysvětleno skutečností, že monolitické objekty mají mnoho výhod, včetně vysoké seismické odolnosti a spolehlivosti, svobody plánování, rovnoměrného smršťování, práce s libovolnými tvary a velikostmi, absence švů atd.

• 

  Která fasádní barva na beton je lepší pro venkovní použití, recenze.

• 

  Pěnobetonové tvárnice (pěnobetonové tvárnice) - charakteristika, výroba, výhody.

• 

  Otvory v nosné zdi - kolaudace, cena a návrh práce.

• 

  FBS bloky (betonový základ, stěna) - druhy a výroba.

V tomto článku:

Beton je jedním z nejoblíbenějších stavebních materiálů používaných při opravách a stavebních pracích. Tento materiál využívají všichni – od malých soukromých farem až po velké průmyslové podniky. Poptávka po betonu je konstantní a vrcholu dosahuje v období příznivém pro výstavbu - od května do října. Proto je otevření mini-továrny na výrobu tohoto materiálu ziskovým podnikáním, které přinese pravidelný příjem.

Při registraci konkrétního výrobního podniku

1. Chcete-li otevřít továrnu, musíte zaregistrovat právnickou osobu (LLC). Tato právní forma by měla být zvolena, protože je bezpečnější a poskytuje více příležitostí pro provozování tohoto podnikání.

V případě neúspěchu riskují zakladatelé LLC pouze autorizovaný kapitál.

Před zahájením výrobní činnosti si také musíte vybrat jeden z daňových systémů: OSNO (všeobecný daňový systém) nebo zjednodušený daňový systém (USN).

Pokud příjem z uvedení závodu na výrobu betonu do provozu nepřesáhne 60 milionů rublů, pak je vhodnější zvolit zjednodušený daňový systém, protože tento systém osvobozuje od placení daně z příjmu, DPH a daně z majetku.

V opačném případě byste měli vybrat BASIC. S tímto daňovým systémem je nutné vést plný účet. účetnictví a placení všech obecných daní.

2. V procesu přípravy organizačních a právních dokumentů budete muset uvést následující Kód OKVED: 26.63 – „Výroba transportbetonu“.

3. Chcete-li uspořádat technologický proces, musíte se seznámit s normami:

• GOST 26633-91 – „Těžký a jemnozrnný beton. ŽE";
• GOST 27006-86 – „Beton. Pravidla pro výběr kompozice“;
• GOST 10060.0-95 – „Metody pro stanovení mrazuvzdornosti“;
• GOST 10181-2000 – „Betonové směsi – zkušební metody“;
• GOST 18105 – 86 – „Beton – pravidla pro kontrolu pevnosti“.

Technologie výroby betonu

Používá se ve stavebnictví v souladu s regulačním dokumentem - GOST 25192 beton je klasifikován podle značek, tříd a jeho vlastností. V tomto podnikatelském plánu budeme uvažovat pouze důležité a užitečné informace nutné pro výrobu betonové směsi.

Suroviny

K přípravě klasického řešení jsou zapotřebí následující suroviny:

1. Cement je pojivo, které je základem betonové směsi. Je to šedý prášek, který po navlhčení krystalizuje a tvrdne.
2. Stavební písek. Podle GOST 8736-93 je písek sypký materiál, jehož zrnitost by neměla přesáhnout 0,5 mm.
3. Drcený kámen je minerál se zrny většími než 5 mm, vyráběný drcením štěrku, hornin nebo strusky.
4. Balast je směs štěrku a písku. Pro výrobu betonu je nejvhodnější směs v poměru 1:3 (jeden díl říčního písku na tři jemné štěrkové drtě). Tato kompozice je někdy označována jako "obecná směs".
5. Voda. Pro výrobu betonové směsi se používá pouze čistá voda bez cizích vměstků. Neexistují žádné jasně stanovené normy pro spotřebu vody, protože její náklady jsou určeny obsahem vlhkosti jiných surovin.

Výroba betonu zahrnuje následující fáze:

1. Příprava surovin

Operace pro přípravu surovin - odstraňování kontaminantů, drcení kameniva - se obvykle provádějí v podnicích, které je dodávají k prodeji. V betonárně se v případě potřeby provádějí pouze speciální činnosti (příprava chemických přísad, mletí cementu, ohřev kameniva). Vzhledem k tomu, že provádění těchto operací s sebou nese dodatečné náklady na platby za energie a nákup speciálního vybavení, tyto operace zahrnují: výrobu roztoků chemických přísad, mletí cementu, vytápění agregátů v chladném období.

Podívejme se blíže na každou z akcí:

• příprava chemických přísad je proces rozpuštění přísad v čisté vodě a následné nastavení určité koncentrace roztoku. K provedení tohoto postupu se používají nádoby s potrubním systémem, které jsou určeny k míchání roztoků chemických přísad pomocí stlačeného vzduchu.
• Broušení cementu lze provádět mokrou nebo suchou metodou. Díky této operaci je možné urychlit proces tvrdnutí finálního materiálu – betonu. Aktivace (mletí) cementu se však neprovádí vždy, protože to vyžaduje dodatečné náklady na energii a přítomnost speciálního zařízení.
• Ohřev kameniva se provádí ve speciálních bunkrech nebo krytých skladech.

Fáze ohřevu kameniva může být provedena jedním ze dvou způsobů:

1. Procházení horkého vzduchu, páry nebo plynu přes plnič. Tento způsob je ekonomičtější, ale k jeho realizaci je nutné přijmout opatření zaměřená na snížení ztrát páry;
2. Kontaktní způsob ohřevu pomocí hřebenů a parních trubek, které jsou umístěny v bunkrech.

2. Dávkování směsi

Dávkování– měření spotřeby surovin pro míchání betonové směsi.

Typicky se v továrnách používají odvažovací dávkovače, díky kterým je možné měřit spotřebu cementu a vody s minimální chybou. Pokud je výroba betonu prováděna v terénu, pak se pro měření používají volumetrické dávkovače. Během této operace je třeba vzít v úvahu obsah vlhkosti jednotlivých složek, zejména písku.

3. Míchání

Cement a kamenivo se důkladně promíchá, dokud se nezíská homogenní hmota. V závislosti na vlastnostech a typu betonové směsi se používají různé způsoby míchání. Pokud jsou součástí betonové směsi hrubozrnné mobilní směsi s kamenivem z tvrdých a hutných hornin, pak je vhodné použít gravitační betonárky.

V takovém zařízení je míchání prováděno jako výsledek opakovaného shazování a zvedání materiálů z dané výšky během otáčení míchacího bubnu.

Míchání lehkých betonů a jemnozrnných směsí se provádí v míchacím zařízení s nuceným chodem. V tomto zařízení se homogenní hmota získává mícháním materiálů pomocí lopatek a dalších zařízení. Někdy podniky provádějí míchání vibrací. Tato metoda zajišťuje aktivaci cementu, což má pozitivní vliv na pevnost betonu.

Kvalita tohoto procesu přímo závisí na délce trvání. Nedostatečná doba trvání této operace může vést ke zhoršení vlastností betonové směsi.

Zařízení pro betonárnu

Typicky se automatizované linky používají ve stacionárních a mobilních betonárnách. Takové linky zahrnují následující vybavení:

1. Cementové silo. 40 m 3, 60 tun. Cena - 477 900 rublů.
2. Dávkovač kameniva (fabrikovaný beton - obr. 5). Cena - 260 000 rublů.
3. Míchačka na pohledový beton (obr. 6). Cena - 43 300 rublů.
4. Míchačka na základní beton (obr. 7). Cena - 46 540 rublů.
5. Šnek (obr. 8). Cena - 135 000 rublů.
6. Dávkovač kameniva (základní beton) (obr. 9). Cena - 320 000 rublů.
7. Pásový dopravník (obr. 10). Produktivita – 50 m 3 za hodinu. Průměr může být 200, 400, 500 mm. Cena - 90 000 rublů.
8. Reduktor. Cena - 100 000 rublů.
9. Výtah. Cena - 50 000 rublů.
10. Zpětný výstupní dopravník. Cena - 95 000 rublů.
11. Kolejový nakladač. Cena - 80 000 rublů.
12. Deskový dopravník. Cena - 50 000 rublů.
13. Dávkovače cementu a vody. Cena - 150 000 rublů.
14. Kabina ovládacího panelu (obr. 11). Cena - 100 000 rublů.

Celkové náklady na zařízení jsou 1 997 740 rublů.

Podnikatelský záměr pro závod na výrobu betonu

Závod na výrobu stavebních materiálů musí zahrnovat následující divize:

1. Sklad cementu;
2. Agregátní sklad;
3. Kotelna;
4. Administrativní a užitkový závod;
5. Servisní blok podpory.

Budou vybudovány prostory pro tyto jednotky. Plánuje se, že společnost bude vyrábět následující produkty:

1. Těžký beton (M 250) – roční objem výroby – 360 000 m 3;
2. Těžký beton (M 350) - roční objem výroby - 640 000 m 3 .

Celkem – 1 000 000 m3.

Kapitálové náklady

Náklady na stavební a instalační práce (stavební a instalační práce) – 280 786 000 rublů;

Náklady na vybavení – 1 997 740 rublů;

Ostatní náklady – 20 315 500 rublů;

Celkem: 303 099 240 rublů.

Náklady na suroviny a materiály

Potřeba surovin a materiálů je stanovena na základě míry spotřeby těchto složek na jednotku výroby nebo roční objem výroby.

Pro výrobu ročního objemu betonu M 250 jsou zapotřebí následující náklady na suroviny:

1. Pro výrobu ročního objemu betonu M-250:

• cement – ​​13 860 000 tun;
• drcený kámen – 28800 m3;
• písek – 16500 m3.

2. Pro výrobu ročního objemu betonu M-350:

• cement – ​​26880000 tun;
• drcený kámen – 48 000 m3;
• písek – 28 800 m3.

Spočítejme si náklady na nákup surovin:

1. Pro výrobu betonu M-250:

• pro cement: 138 600 tun * 2 800 rublů = 388 080 000 rublů.
• pro drcený kámen: 28800 m 3 * 900 rublů = 25 920 000 rublů.
• pro písek: 16 500 m3 * 500 rublů = 8 250 000 rublů.

2. Pro výrobu betonu M-350:

• pro cement: 26 880 tun * 3 000 rublů = 80 640 000 rublů.
• pro drcený kámen: 48 000 m 3 * 700 rublů = 33 600 000 rublů.
• pro písek: 28800 m 3 * 600 rublů = 17 280 000 rublů.

Celkem: 553 770 000 rublů.

Mzdové náklady

Pro spuštění závodu na výrobu betonu jsou zapotřebí následující pracovníci:

• administrativní a řídící pracovníci – 5 osob;
• pro betonárnu – 9 pracovníků;
• pro sklad cementu - 12 pracovníků;
• pro sklad kameniva – 9 pracovníků;
• pro blok podpůrných služeb – 10 pracovníků;
• řidiči – 4 pracovníci;

Celkový počet pracovníků závodu je 49.

Roční mzda obsahuje následující nákladové položky:

• plat administrativního a řídícího personálu - 4 800 000 rublů;
• plat pro pracovníky betonárny – 4 320 000 rublů;
• plat pro pracovníky ve skladu cementu – 4 320 000 rublů;
• plat pracovníků ve skladu kameniva – 3 240 000 rublů;
• plat pracovníků za blok podpůrných služeb – 2 400 000 rublů;
• plat pro řidiče – 960 000 rublů.

Celkem: 20 040 000 rublů.

Ostatní náklady

Nepřímé náklady (za rok) – 250 000 rublů ročně.

Náklady na údržbu a provoz zařízení (za rok) – 186 679 000 rublů;

Náklady na obchod (za rok) - 800 000 000 rublů.

Obecné náklady na závod - 825 000 000 rublů.

Celkové náklady (za rok) – 2 385 836 500 rublů za rok.

Příjmy

Tržby za rok (prodej betonu):

• těžký beton (M-250) – 360 000 m 3 * 3900 rublů = 1 404 000 000 rublů.
• těžký beton (M-350) – 640 000 m 3 * 4 100 rublů = 2 624 000 000 rublů.

Celkem: 4 028 000 000 rublů.

Roční příjem bez DPH – 3 302 960 000 rublů.

Výpočet technicko-ekonomických ukazatelů:

Čistý zisk - 917 123 500 rublů.

Rentabilita výroby je 38 %.

Doba návratnosti - 303 099 240/917 123 500 = 0,33 roku nebo přibližně 4 měsíce.

Závěry

Po provedení výpočtů jsme zjistili, že doba návratnosti závodu bude 4 měsíce. Tento ukazatel ukazuje, že prodej betonu je ziskový obchod a stavební materiál je na trhu žádaný.