Какво е стройно управление? Какво е постно производство и с какво се яде? Какво е Lean управление

Развитието на всяка компания включва постепенен достъп до качествено ново ниво. За да направите това, трябва да промените обичайния и установен начин на управление, но не хаотично, а в съответствие с добре обмислена стратегия. Печалбите ще растат, когато методите на производство са максимално подобрени, гарантирайки ръст на доходите, а разходите и загубите са сведени до минимум. Тази технология, която отдавна съществува на световния пазар, се нарича „лейн производство“.

Нека разгледаме принципите на тази техника, характеристиките на нейното приложение в домашния бизнес и методите за внедряване в производството. Нека обсъдим пречките, които могат да застанат на пътя на иновативен предприемач, стремящ се към пестеливост. Представяме алгоритъм стъпка по стъпка, който може да помогне при организирането на нови форми на бизнес.

Lean производство: как да го разбираме

„Постно– специален начин на организиране на дейностите, осигуряващ оптимизиране на всички бизнес процеси с цел откриване и премахване на скрити загуби и подобряване на производството на всички негови етапи.

Този термин обикновено се разбира в две основни значения:

Набор от практични инструменти и бизнес технологии за постигане на вашите цели.
Система от разпоредби, близки до философските, която характеризира специално отношение към организацията на дейностите на всички нива - от ръководството до обикновените работници.

В различна литература тази технология може да бъде наречена:

BP („щадящо производство“);
Английският еквивалент е “lean production”;
Lean или Lean технология (паус от английския термин);
Може да се напише в английска транскрипция, например „принципи на ЛЕАН“.

В съвременния мениджмънт, без въвеждането на BP, нито една компания не може да разчита на водеща позиция в своята индустрия или дори на сериозна конкуренция.

Причини за прилагане на щадящо производство

Причината за преструктуриране на дейностите по системата Lean може да бъде не само изразената воля на висшето ръководство. Здравият разум ще ви каже, че подходите на управление трябва да се променят, ако една организация систематично:

неспазване на сроковете за изпълнение на поръчките;
себестойността на продукцията се оказва непосилно висока;
сроковете за доставка са увеличени;
има голям дял дефекти в продуктите;
делът на разходите във финансовия баланс е по-голям от допустимия;
производственият капацитет е ограничен – има незавършено производство.

Като цяло можем да кажем, че въвеждането на BP ще помогне за системното решаване на натрупаните проблеми, променяйки работната структура на организацията и качествено променяйки ситуацията към по-добро.

Какво може да донесе Lean технологията?

До каквато и степен Lean производствената технология да навлезе в живота на една компания, положителните промени са гарантирани. Световната практика показва, че ефективно прилаганите инструменти на тази методология могат да подобрят ситуацията в следните области на управление:

съкращават оперативния или производствен цикъл;
оптимизиране на организацията на пространството в офиса или производствените помещения;
намаляване на дела на незавършеното производство;
значително подобряване на качеството на продукта;
увеличаване на производителността на труда и обема на продукцията;
намаляване на разходите за поддръжка на дълготрайни активи;
осигуряване на по-голяма независимост на работните групи;
направи управлението по-ефективно.

Възможни са системни подобрения и в други производствени направления.

ВНИМАНИЕ! Основният резултат от въвеждането на BP няма да бъде броят на използваните инструменти или дори финансовият показател на приходите, а значително повишаване на конкурентоспособността на организацията.

Къде е подходящо прилагането на Lean технологията?

Системата Lean може да се използва в абсолютно всяка сфера на производство, търговия и предоставяне на услуги.

Първоначално се използва в автомобилната индустрия, в гигантски фабрики като Toyota. Ефективността на подхода наложи той да бъде адаптиран за други области на дейност. BP е най-разпространен в следните области:

логистика (името „Lean Logistics“ остана);
IT (тук също се използва правилното наименование „Lean Software Development“);
строителни технологии („Lean Construction”);
медицина („Lean Healthcare“);
производство на масло;
образователна система;
кредитни организации.

Която и компания да прилага принципите и методите на Lean технологията, това със сигурност ще донесе положителни промени и ще доведе до по-нататъшно развитие. Естествено е необходимо да се направят съответните корекции на методите въз основа на характеристиките на индустрията.

Внедряване или трансформация?

Терминът „въвеждане на захранване“, който се използва в домашната практика, не е напълно точен по отношение на тази технология.

В обичайния смисъл „изпълнението“ на тази или онази инициатива означава промяна на състоянието от първоначалното към планираното. Например, ефективността на оборудването в производството беше оценена на 45%, а след „внедряването“ трябва да достигне ниво от 90%. Мениджърите възприемат технологиите за управление като вид софтуер, който може да бъде инсталиран и по този начин да осигури планирано изпълнение.

Този подход не работи с Lean технологията. Развитието по тази схема може да се сравни с движение не от началната към крайната точка, а с разгръщането на спирала, което увеличава положителните ефекти с всеки кръг, за което е необходимо да се увеличат положените усилия.

ВАЖНО! Трансформацията трябва да бъде постоянна и системна, да засяга всички сфери, като се започне от начина на мислене на всеки служител. За тази цел технологията е предоставила прости и разбираеми инструменти.

Принципи на системата LEAN

Тъй като BP е не само набор от инструменти, но и начин на мислене, е необходимо участниците в процеса да бъдат пропити с неговите основни принципи:

Стойността на продукта за потребителя.Производителят трябва добре да разбира какво точно цени бъдещият купувач в неговия продукт. Тогава ще бъде възможно да се премахнат или значително да се намалят тези действия, които не засягат тези стойности в производството.
Само необходими действия.Необходимо е да се разбере кои производствени процедури са наистина необходими и да се елиминират всички възможни загуби на ресурси.
Не процес, а поток.Производствената технология не трябва да бъде набор от процедури, а непрекъснат поток, където операциите логично и незабавно се заменят една с друга. Важно е всяка операция да добавя стойност към продукта, както е определено в точка 1.
Това, от което се нуждаете, и толкова, колкото имате нужда.Пускането на продукта трябва да отговаря на нуждите и изискванията на крайните потребители.
Съвършенството няма ограничение.Внедряването на системата BP не е завършено, то включва постоянна работа за по-нататъшни подобрения в постоянно променящата се пазарна ситуация.

Скрити загуби

Системата Lean manufacturing е изключително специфична. За да възстановите производството, първо трябва да възстановите реда в съществуващата система, като елиминирате най-очевидните „течове“, тоест минимизиране на скритите загуби, елиминиране на безполезни действия. По този начин ефективността ще се увеличи и управлението ще се подобри в други области. Ето защо е необходимо преди всичко да се определят основните видове възможни загуби в производството. Основателите и последователите на системата Lean идентифицираха няколко от техните разновидности:

повторно производство– загуби поради свръхпроизводство на продукти (увеличават влиянието на други видове загуби);
"очакван"– загуби поради непродуктивно чакане (по различни причини, например престой, закъснели доставки, настройка на лошо оборудване, неефективен производствен цикъл и др.);
динамичен– загуби, причинени от непродуктивни движения и неподходящи движения (търсене на необходимите инструменти или документи, извършване на действия без необходимост, неправилна организация на пространството);
"резервен"– загуби поради прекомерни количества инвентар (части, документи, суровини и др.), тъй като ресурсите трябва да се изразходват за съхранение, търсене и др.;
качество– загуби поради дефектни производствени резултати (големи количества дефекти);
технологичен– загуби от технология, която не отговаря на изискванията за крайния продукт;
психологически– загуби поради творческо прегаряне на служителите.

LEAN инструменти

За постигане на целите, декларирани от „Lean“ производството, се използва широка система от различни инструменти за управление:

5S концепция.Този инструмент е предназначен за първоначално подреждане на основните процеси, които причиняват скрити загуби на определени разновидности. Прилагането на метода веднага има положително въздействие върху качеството на продуктите, производителността на труда и безопасността на условията. Името "5S" отразява петте основни етапа на минимизиране на скритите загуби, всеки от които започва с буквата "C":
- сортиране;
- самоорганизация;
- поддържане на работното място в добро състояние;
- стандартизиране на работното място;
- подобрение.
JIT метод.Съкращението означава „точно навреме“. Насочени към намаляване на времето на производствения цикъл, което от своя страна ще намали значително производствените разходи, а оттам и цената на продукта. Същността на метода е, че материалите и суровините се предоставят само когато и в количествата, в които са необходими за производството. В състояние на „изчерпване“ работните загуби ще бъдат значително намалени в сравнение с постоянен излишък на изходен материал.
Метод Poka-Yoke.Превод от японски на израза е „защита от грешки“. Въпросът е да се премахне самата възможност за грешка. Всеки знае, че превенцията винаги е по-малко сложна и скъпа от корекцията. Затова всички усилия на персонала и ръководството са насочени към създаване на процедури или използване на устройства за предотвратяване на грешки.
Кайзен подход.Думата може да се преведе като „усъвършенстване без спиране“. Основата му е постепенен преход от етап на етап, като всеки от следващите предвижда, макар и малки, но промени към по-добро. На всеки етап първо се анализира текущото състояние, след което се предлагат конкретни стъпки за подобряване, които се изпълняват на следващия етап.
Канбан система.Също японски метод, който включва контрол върху потока от материали и стоки. Базира се на използването на специални работни карти, които да придружават продукта през целия му производствен цикъл, всяка от които се нарича „канбан“. Те се предлагат в два вида:
- карти за избор - носят информация за частите на продукта, които трябва да идват от други обекти или от доставчици;
- карти за поръчки - носят информация за движението на продуктите или техните части в рамките на организацията (видове, количества), които следва да идват от предишния етап на производство.
Андон режим.Осигурява прозрачност на процеса за всички участници в производството чрез визуален контрол, позволява ви да поискате помощ своевременно или да спрете процеса.
SMED метод.(„Single Minute Exchange of Die“, което може да се преведе като „забавянето е като смърт“) ви позволява да минимизирате загубите на време на междинните етапи на производството.
Контрол на качествотоможе да се направи с помощта на разнообразна палитра от техники:
- контролен лист;
- контролна карта;
- стратификация;
- стълбовидна диаграма;
- точкова диаграма, Парето, Ишикава и др.
Контрол на качествотоизвършва се с помощта на различни диаграми, графики и матрици:
- мрежова схема;
- приоритетна матрица;
- диаграми на свързване, афинитет, дърво, матрица и др.
Анализ и планиране на качествотоможе да се извърши чрез различни процедури:
- Метод “5 защо”;
- "къща на качеството";
- FMEA анализ и др.

Това не е пълен списък на инструментите за икономично производство. Тъй като BP, както вече споменахме, не е набор от технологии, а система, най-голям ефект ще има интегрираното прилагане на техники, въпреки че всяка от тях поотделно ще има положително въздействие върху определена индустрия.

Възпрепятстване на стереотипите относно LEAN технологията

Основните проблеми при внедряването на „Lean” технологията в производството са в съзнанието на ръководството и персонала. Фалшивите вярвания ви пречат да приемете нови принципи за изграждане на производство и да ги прекарате през себе си.

Независимо от това принципите на LEAN са обективни и следователно стереотипите на мислене не трябва да забавят прилагането на тази прогресивна технология. Какво пречи на разбирането на тази система? Нека разгледаме основните вътрешни възражения:

„Предприятието работи от години и все още работи добре, защо да правим драстични промени?“Факт е, че пазарът се промени бързо през последните няколко десетилетия. Старите принципи на производство не само няма да осигурят запазване на нивото, но неизбежно ще го върнат назад.
„Всички тези чужди технологии няма да работят в нашите условия, в нашия манталитет.Наистина, „стегнатото“ производство като подход е разработено в Япония и е подхванато и развито от западния бизнес свят. Но този подход не е нещо чисто национално, неговите принципи са универсални и се основават на система за опазване на ресурсите, стара като света, просто „опакована“ в по-модерни инструменти.
„Няма да пусне корени, те ще се опитат да напуснат.“Системата за непрекъснато усъвършенстване не е действие, не е еднократно въвеждане, а пълно преструктуриране на основата, основна промяна в културата на работа. Ако започнете, работещият механизъм за подобрение няма да спре: хората бързо свикват с добрите неща.
„Аз съм просто зъбно колело в системата, какво мога да направя?“Това са мислите на обикновените работници, обикновените кадри, които смятат, че нищо не зависи от тях. Но самата основа на Lean системата опровергава този стереотип, прокламирайки принципа: „Всяка капка може да напълни чаша“. Благодарение на системата е лесно да се отговори на въпроса: „Какво мога да направя?“ и започнете да действате: организирайте работното си място, подобрете работата на подчинено оборудване, установете необходимите връзки и т.н.
„Всичко трябва да се промени, това е трудно и скъпо.“В този случай само стереотипите трябва да бъдат „счупени“. Внедряването на LEAN не изисква допълнителни инвестиции, промени в кадровата политика или незабавно преструктуриране на технологичните схеми. Говорим за глобална промяна – на манталитета, и то много постепенно и постепенно.

Lean е цялостен начин на мислене. Нагласа, която оптимизира вашия работен процес. Той използва принципи на работа и инструменти за това.

Lean производство или Lean произлиза от производствената система на заводите на Toyota. Американски изследователи интерпретираха някои от идеите на Тайчи Оно и намериха създадената от него система подходяща не само за автомобилната индустрия, но и за всякакви други области.

Основата на концепцията за икономично производство е намаляването на отпадъците. Всичко, което не добавя стойност към продукта, се счита за загуба. За да се намалят разходите, работният процес е максимално оптимизиран и опростен, където е необходимо. Друга важна част от Lean е постоянният стремеж към съвършенство.

Видове загуби

Отпадъците и работата за тяхното намаляване е голяма част от този начин на мислене. Създателите на щадящото производство идентифицират седем вида отпадъци. Те могат да се наричат по различен начин в различни източници.

Частично завършена работа. Когато даден продукт или компонент не е напълно завършен, той няма полза или стойност. Това означава, че са пропилени ресурси и време.
Допълнителни стъпки или процеси. Това са процеси, които отнемат време и усилия, но не оскъпяват продукта. Такъв процес може да бъде например писането на доклади.
Ненужни функции или свръхпроизводство. Нова опция или функционалност може да е полезна, но ако клиентът не се нуждае от нея, това няма да повлияе на цената на продукта.
Многозадачност и движение. Всеки служител и екипът като цяло работят максимално ефективно по една задача. Колкото повече задачи се изпълняват едновременно, толкова по-малка е ефективността на труда.
Очакване. Загубено работно време, защото процесът може да е спрял или забавен в други стъпки.
Транспорт или движение. Когато работниците са далеч един от друг или самият процес на сглобяване/работа се удължава, времето за комуникация или движение на частите на продукта през производствените етапи се увеличава.
Дефекти. Дефектните продукти имат ниска стойност или принуждават екипа да губи време за отстраняване на дефекти.

Източници на загуби

Има също три вида или източници на загуби.

Муда- безполезност, излишност, прахосничество. Това са загубите, които бяха описани по-горе.
Мур- неравномерност, липса на ритъм. Разходи, произтичащи от прекъсващи графици и неравномерно производство.
Мури- неразумност, претоварване. Прекомерно натоварване на служителите, което ги прави по-малко ефективни в дългосрочен план.

Lean принципи

Стегнатото производство съдържа няколко принципа и редица ценности. Ценностите вероятно играят по-голяма роля тук, тъй като те отразяват и обясняват цялата концепция.

Елиминиране на загубите.
Учене с подсилване.
Вземане на решения в последния решаващ момент.
Намалете времето на забавяне.
Уважение към екипа и работа върху неговата ефективност.
Целостта и качеството на продукта.
Виждайки голямата картина.

Принципите са постигане на максимално качество и елиминиране на разходите. Има пет етапа на тяхното изпълнение.

Определяне на стойността на продукта.<
Дефиниране на потока от стойности.
Осигуряване на непрекъснат поток на този поток.
Позволяване на потребителя да издърпа продукта.
Стремежът към съвършенство.

Инструменти

Lean предоставя широка гама от инструменти. Някои инструменти регулират смяната на оборудването, други организират работното място, а трети анализират резултатите от работата. Интересното е, че повечето от инструментите са приложими в различни области на производството. Ето някои от тях.

Карта на потока от стойности

Картата на потока от стойности е диаграма, която изобразява движението на продукт или неговата специфична функционалност през етапи.

Всеки етап е маркиран в правоъгълник и е свързан със стрелка със следващия. Под веригата от правоъгълници е изобразено времето, което продуктът е прекарал във всеки от тях и е прекарано в движение между тях. Въз основа на картата на времевия поток е лесно да се изчисли кои етапи отнемат повече време, както и колко общо часа или дни са прекарани в чакане или преход.

5 "Защо?"

Пет „Защо?“ - метод за решаване на проблем. Позволява ви да стигнете до първопричината за проблемите или загубите. Това се постига чрез поредица от пет въпроса „Защо?“. когато се открие проблем. След това решението обикновено става много по-очевидно.

5S

5S също е един от стройните инструменти, насочени към подобряване на организацията на работното място. Състои се, както може би се досещате, от пет компонента или стъпки (5 стъпки).

Сортирането е разделянето на всички елементи на необходими и ненужни, като се отървете от последните.
Поддържането на ред е организиране на съхранението на необходимите неща по такъв начин, че да са лесно достъпни.
Поддържане на чистота – редовно почистване на работното място.
Стандартизация - изготвяне на стандарти за трите стъпки по-горе.
Подобряване - поддържане на установени стандарти и подобряването им.

Приложение на Lean

Опростеното производство е най-изгодно за прилагане в производствените индустрии. Това е мястото, където Lean ви позволява сериозно да спестите и намалите разходите. Начинът на мислене и инструментите са удобни за въвеждане както в предприятието, така и в малки екипи. В софтуерната индустрия дори е създадена lean разработка на софтуер – методология, която използва Lean концепцията и нейните принципи.

Широко разпространеното използване на технологии за икономично производство беше пионер от Toyota. Следвайки нейния пример, много големи компании по време на различни кризи започнаха да търсят начини за намаляване на разходите и стигнаха до Lean. Сега 2/3 от американските компании се придържат към неговите принципи. Отчасти и защото държавата помогна за разпространението на методите.

В Русия не са много компаниите, които искат да организират работния си процес с помощта на философия. Въпреки това големите компании постепенно преминават към нови производствени методи. Руските железници, КАМАЗ, Иркут и Росатом успешно внедриха Lean и постигнаха добри резултати благодарение на него.

Литература за Lean

За щадящото производство, както и за гъвкавите методологии е изписано много и различна литература. Три книги, които ще ви помогнат да започнете да разбирате Lean и да го прилагате.

1. „Стегащо производство: Как да елиминирате отпадъците и да направите вашата компания просперираща“, Джеймс П. Уомак, Даниел Джоунс.

2. „Производствена система на Toyota“, Taiichi Ohno.

3. „Производство без загуби за работниците“.

4. „Бизнес от нулата. Lean Startup, Ерик Райс.

Дата на публикуване: 26.01.2019 г 1998

За да бъде едно предприятие ефективно и печелившо, е необходима специална система на работа, която ще бъде насочена конкретно към това. Например системата Lean Manufacturing, която е взета от азиатските страни. В тази статия ще говорим какво е щадящо производство, защо е важно и необходимо. Ще разгледаме и как да го внедрим във вашата компания.

Lean система

Lean система- това е система за управление, при която производството на продукти се извършва в строго съответствие с нуждите на клиентите и с най-малко недостатъци в сравнение с конвенционалното предприятие. В същото време се намаляват разходите за труд, пространство и пари.

Концепция за щадящо производство(BP) съдържа идеята, че всички възможни действия в една компания трябва да се разглеждат от гледна точка на купувача: независимо дали в резултат създават стойност за купувача или не.

Като цяло прилагането на основите на системата за щадящо производство дава страхотни резултати. Нейното превъзходство е, че системата се състои от 80% организационни мерки и само 20% инвестиции в технологии.

Как се прилага Lean Manufacturing

Алгоритъм за внедряване на щадящо производство в предприятие:

намерете агент за промяна;
изучаване на теорията на методологията на BP;
търсете криза или провокирайте такава;
стратегии, на които да не обръщате много внимание;
създаване на карти на производствения поток;
започнете по-бързо да работите по основната посока;
стремете се към бързи резултати;
Постоянно подобрявайте производството с помощта на BP инструменти.

Но въпреки значителните положителни аспекти, има проблеми и ограничения, които трябва да бъдат преодолени, за да се приложи успешно икономичното производство.

Изброяваме основните:

Имаме нужда от големи промени в организацията и готовността на персонала за тези промени;
вероятни са значителни разходи за материали;
преквалификация на служители;
необходимостта от интензивна работа с доставчици и клиенти;
дълго време на администриране;
няма необходимата държавна помощ.

Системата Lean е логистична теория на маркетинга, насочена към рационализиране на бизнес дейностите с най-голям фокус върху пазара и отчитане на мотивацията на работниците. Включен е в най-новата маркетингова база данни.

Неговите цели се считат за:

намаляване на разходите за труд;
намаляване на времето за производство;
гарантирана доставка на продуктите до клиента.

Тази концепция включва проучване, създаване на цели и задачи. Всяка компания има свои собствени задачи, но има и общи принципи на щадящото производство:

създаване на основа за разкриване на тесни места;
планиране и управление на планове в цялото производство на фирмата;
формиране на фирмен стандарт за организация и работа на БП;
създаване на оценка на характеристиките на въздействието на пилотните планове и методи за мотивация;
организиране на разпространението на най-добрите практики на отделите на компанията за общо ползване в компанията;
най-добро качество на ниска цена.

Внедряването на щадящо производство във вашето предприятие ви позволява да обслужвате по-добре клиентите си, докато използвате по-малко материали в най-малката площ с по-малко оборудване, по-малко труд и по-малко време.

Компаниите, които са въвели технологии за щадящо производство, са готови приблизително да удвоят производителността и да намалят времето за производство, да намалят наполовина площта, да намалят наполовина запасите, практически без никакви парични разходи.

Необходимо е да се промени системата за управление на производството, системата на взаимоотношения между различните нива и отдели на компанията, ценностната система на служителите и техните взаимоотношения.

Прилагането на основите на BP прави възможно постигането на значителни резултати. Теорията на BP води до постоянно елиминиране на загубите в производствения процес. Очаква се мениджърът да включи всеки служител в този процес; бизнесът е насочен колкото е възможно повече към собствения си купувач.

Предполага се, че всички отпадъци, които нямат стойност за купувача, се елиминират от производствения процес. В нормалния бизнес всички загуби падат върху клиента. BP предполага, че клиентът няма нужда от излишни продукти или техните компоненти, съхранявани в базата. Според тази концепция всички процеси в бизнеса на компанията се разделят на такива, които осигуряват стойност за купувача и такива, които не добавят тази стойност по никакъв начин. Основната задача на мениджъра, прилагащ концепцията на BP, е постепенно да намали до „нула“ действия и работи, които не осигуряват стойност.

Претекстът за възстановяване на бизнеса с помощта на системата Lean може да бъде не само волята на ръководството на компанията. Предпоставките за внедряване на тази система в едно предприятие са:

неспазване на сроковете за кандидатстване;
първоначалната цена на продукцията се оказа много висока;
времето за доставка се увеличава;
продуктът се оказа с голям процент дефекти;
производителността е ограничена, незавършеното производство се увеличава;
нарастват разходите по финансовия баланс.

Примери за щадящо производство и практики показват, че при прилагане на концепцията за BP в едно предприятие може да се постигне следното:

намаляване на производствения цикъл;
подобряване на използването на пространството в офис или производствени зони;
намаляване на част от незавършеното производство;
значително подобряване на качеството на продукта;
повишаване на производителността на труда и нивата на продукцията;
намаляване на разходите за поддръжка на дълготрайни активи;
направи управлението по-ефективно;
групи от работници стават по-независими.

Проблемът с въвеждането на идеологията на Lean в руските предприятия може да бъде бариера в съзнанието на хората. Идеологията на BP предполага, че човек, който работи по тази система, е длъжен да работи колкото е необходимо в момента, днес да действа в една област, на следващия ден в друга и т.н. В Руската федерация много хора вярват, че след като имат определена професия, вече не са задължени да учат; малко хора искат да учат. С други думи, в щадящото производство обучението е изключително важно.

Заплатата се счита за основна част от мотивацията на BP. В руските компании има предимно заплащане на парче, което по никакъв начин не отговаря на основите на електроснабдяването, следователно, като въведе тази система, ръководството прехвърля отговорността за нея върху раменете на операторите. Много е трудно да се намери добър мениджър при внедряването на BP. Много мениджъри знаят много малко и повърхностно за тази система, което повдига въпроси относно системата на образование и обучение.

С помощта на BP е възможно значително да се повиши качеството на продукта, производителността на труда, да се намалят материалните и краткосрочните разходи, да се намали времето за изпълнение на заявките и да се повиши конкурентоспособността на компанията. Идеите и методите на тази система биха могли да изиграят решаваща роля в промяната на икономическите сектори на индустрията на Руската федерация и нейния стремеж към нивото на напредналите развити страни, което им позволява да оцелеят в борбата за купувачи. Подобна система би допринесла за успешното развитие на руските компании и издигането им на глобално ниво, включително в отрасли с висока добавена стойност.

Популярността на системата Lean в Русия нараства бързо. Някои големи компании вече частично го въвеждат в производството. Основната пречка са „съветските рудименти“, които са останали както в самата производствена система, така и в съзнанието на огромен брой хора. Тази система изисква промени не само в управлението и организацията, но и в самите хора. И тук основна роля ще има мениджмънтът и неговата насоченост към резултатите.

Видове загуби в Lean системата

В период на силна конкуренция и спад в бизнес активността компаниите нямат друг начин, освен да използват модерни маркетингови технологии, да създават стоки и услуги, които удовлетворяват клиентите по отношение на качество и цена.

Загубите във всеки производствен процес са неизбежен проблем за почти всички компании, както производители, така и сервизни. Каквито и да са загубите, те не добавят стойност към продукта или услугата. За да намерите загуби, трябва да знаете за тях.

Има следните видове основни загуби:

1. Ако един служител се третира като резервна част, която може да бъде изхвърлена или заменена с нова по всяко време и ако всичко това все още се случва под концепцията „работи само според моите закони“, в този случай, ентусиазмът на работниците за работа неизбежно ще намалее. Експертите твърдят, че подобно управление на бизнеса води компанията към дъното, което със сигурност ще се отрази по-късно на нейните печалби. В същата Страна на изгряващото слънце в различни компании възникват „кръгове по качество“, където всеки има възможност да представи свои собствени идеи за промени в работата. Експертите казват, че през 21-ви век бизнесът ще се развива успешно за онези фирми, които могат да възпитат в своя персонал чувство за собственост в подобряването на производството на продукти и обслужването на клиентите. Някои експерти казват, че вече е необходимо част от персонала да участва както в делата на компанията, така и във вземането на решения - това ще повиши нивото на ангажираност на всички в делата на компанията. С ускоряването на автоматизацията и роботизацията в предприятията това се превръща в неизбежен процес.

2. Прекомерното производство на продукти води до факта, че тези средства, които биха могли да бъдат изразходвани за подобряване на качеството, се изразходват за увеличаване на производствените обеми. Контролът върху количеството произведени продукти трябва да започне от работното място, което повишава ефективността и гъвкавостта на управлението.

3. Ако работниците не работят, чакат суровини, компоненти и други неща, това е индикатор за неграмотно планиране или неразвити взаимоотношения с доставчиците. И в предприятието такава ситуация трябва да се възприема като извънредна ситуация. Закъсненията са видима част от състоянието на нещата във всяко предприятие.

4. Ненужно транспортиране - т.е. когато компоненти или стоки се транспортират по-често от необходимото. Затова е фундаментално важно да доставяме всичко навреме и там, където е необходимо. А за това компанията трябва да има и постоянно да подобрява логистични схеми. За руските условия това е един от най-трудните въпроси.

5. Излишните запаси, съхраняването на излишни или остатъчни стоки или компоненти в складове до голяма степен нарушават принципите на системата. Всичко трябва да се оправя навреме и бързо.

6. Продуктите трябва да бъдат направени само с високо качество, така че нищо да не се преправя. Контролът на качеството трябва да бъде бърз и ефективен.

7. Бракът трябва да бъде предотвратен с всички възможни средства, допълнителни пари, време и усилия се изразходват за удовлетворяване на оплакванията на клиентите. Трябва да се помни, че всеки дефект е много скъп за производителите, така че системата обръща специално внимание на предотвратяването му.

8. Неправилно установен процес за доставка на устройства и компоненти в самата фирма, ненужно движение на работници из помещенията. Това води и до увеличаване на загубата на време за ненужни действия, които изобщо не са ултимативни.

Инструменти за икономично производство

Днес най-популярни са следните инструменти на Lean Manufacturing:

Канбан,
кайзен,
система 5C,
JIT система.

Каним ви да разгледате по-отблизо тези методи за икономично производство. И ще започнем със системата Kanban.

Канбан система

Производствената система Kanban възниква в резултат на модернизацията на компаниите в съответствие с „точно навреме“, с цел намаляване на разходите и повишаване на качеството на продуктите. Неговото създаване и последващо внедряване отвориха нов тип управление.

След въвеждането на производствената система Kanban се появиха компании от типа "пулп". В същото време посоката на информационния поток се променя. В магазините с теглене най-външната секция генерира заявка за необходимите компоненти от предишни производствени стъпки.

Канбан не се счита за напълно нов тип производство. Системите за управление, разработени в продължение на 50 години, осигуряват добавки за традиционни индустриални компании. По-ясен термин за възможностите на Kanban е ефективност. Тъй като съвременните методи за модернизиране на производството на продукти са насочени специално към повишаването му.

Същността на системата Kanban е постоянното изпълнение на операции във всички точки на производствения процес. Основните характеристики се считат за намаляване на запасите в склада по цялата верига на производствения цикъл. Това е решение на проблемите с тесните места на всяко производство. В действителност има възможност за недостатъчни запаси. Последствията са нарушаване на темповете на производство, намаляване на производителността на работниците и завишен брой спомагателни и резервни части поради ненавременна рутинна поддръжка и повишени производствени разходи.

За друг вариант отличителните индикатори са:

ниска обръщаемост на средствата;
намаляване на количеството произведена продукция;
увеличени разходи за допълнителна инфраструктура.

Kanban намалява опасностите, като ограничава количеството материали, които могат да бъдат произведени по време на производствения процес. В резултат на това всички процеси са прозрачни: видими са повреди в работата на оборудването, реалният процент на дефектите и практическите възможности на работните места. А резултатът от въвеждането на системата е повишаване на качеството и намаляване на разходите.

Основните компоненти на Kanban са контрол на действията с помощта на специални контролни сигнали. Подчертаваме, че за ефективното функциониране е необходима структура на взаимоотношенията между производствените отдели и взаимодействието на трудовия персонал.

Основният компонент на информацията в производството беше системата за карти Kanban - това са пластмасови карти с различни цветове. Видът им зависи от вида на управлението. Заявката за производство се ръководи от местоположението на контейнера върху стелажа. Начинът на нареждане се извършва по следния начин: основният контейнер с картата, ако количеството на материалите е намаляло, се поставя върху стелаж и след това се работи с друг. Превозвачът отнема празния контейнер, наличието на карта върху него показва спешността на поръчката.

Основният недостатък на представения тип Kanban е броят на контейнерите за всеки тип компонент. Картата е разделена на няколко части, които показват информация за тези, които те изтеглят. Има различни схеми за използване на цветовете им. Броят на цветовете и техният избор зависи от трудността на производствените операции.

Струва си да се разбере, че системата Kanban има редица предимства в сравнение с конвенционалните методи за управление на производството. Позволява ви да намалите времето за производство, да намалите времето за престой на оборудването, да подобрите запасите от компоненти, да намалите процента на продуктовите дефекти, да намалите текущата работа до нула, да увеличите нивото на използване на пространството, да увеличите производителността на труда и гъвкавостта на компанията.

В същото време си струва да се отбележат недостатъците на системата: тя изисква създаване на ясна верига за доставки за доставки; няма дългосрочни планове за производствени задачи.

Кайзен система

Kaizen е японска система. Името идва от две думи: „добър“ и „промяна“. С други думи, може да се преведе като „промяна към по-добро“ или „добра промяна“.

Но в същото време японската система Kaizen не е просто система за внедряване на щадящо производство. Това е цяла философия, която съдържа различни видове механизми за управление, които имат за цел да насърчат служителите да мислят креативно и в полза на компанията. Тоест да разработва, измисля и, разбира се, предлага различни подобрения в работата на компанията и, ако е възможно, да ги прилага.

Ако решите да въведете система Kaizen във вашето предприятие, струва си да знаете нейните пет основни компонента:

лична дисциплина на служителите,
взаимодействие в работата,
добър морал на служителите,
съответствие с кръговете за качество,
редовни предложения за подобряване на работата на компанията.

Система 5C

Системата 5C е специална технология, която е насочена към създаване на ефективно работно място за служител. С други думи, това е един вид система за поставяне на нещата в ред. А основната му цел е укрепване на дисциплината на служителите и екипа.

Това е японската система. И включва пет компонента. Когато се превеждат на руски, не всички думи започват с „S“, но на японски започват. Ето защо системата обикновено се нарича 5C.

И така, системата включва:

Сортиране. Тоест, трябва да можете да отделите необходимите предмети, случаи, документи и т.н. от ненужните, за да премахнете последните и така че да не пречат на работата.
Интелигентно местоположение. Тоест всичко, което е полезно и необходимо в работата, трябва да бъде подредено така, че всичко да е на мястото си. И така, че ако е необходимо, да знаете къде и какво се крие и да го намерите, без да отделяте много време.
Чистота. Винаги трябва да поддържате ред и чистота на вашето място. Почиствайте редовно.
Стандартизация - важно е да можете да бъдете точни във всичко, следвайки първите три правила.
Подобрение. Тоест, така че всички описани по-горе навици да се приемат за даденост и да се установят здраво в ежедневието.

JIT система

Тази система включва съкращение от три думи на английски език, тоест системата JIT означава и се превежда като точно навреме или „точно навреме“.

Това е система за управление на материалите, според която компоненти от предишна операция (или от предишен доставчик и т.н.) се доставят в определено и точно планирано време. Нито минута по-рано или по-късно.

Такава система е полезна с това, че води до намаляване на обема на незавършеното производство и минимизира наличието на ненужни стоки в склада.

Тази система има определен подход към избора на доставчици на суровини и компоненти - тук е обичайно да се работи само с тези, които гарантират, че ще доставят стоки или суровини точно навреме. По този начин се избират най-добрите от най-добрите и именно с тях се изграждат най-дългосрочните и ефективни бизнес отношения в бъдеще, сътрудничеството с такива доставчици винаги е дълготрайно и ефективно.

И така, днес ви разказахме какво е Lean Manufacturing, какви инструменти има и ползите от внедряването му в работата на компаниите. Желаем ви успех и страхотна работа! И помнете: вашата ефективност е във вашите ръце.

Кажете на приятели:

Не го губете.Абонирайте се и получете линк към статията в имейла си.

Основната задача на производствената система е постоянно да подобрява така наречения „поток от стойност” за целевата аудитория. Тя се основава на рационално съчетаване на всички процеси. Благодарение на това продуктите могат да бъдат произведени с минимални разходи за труд. В допълнение, това засяга икономическите показатели, както и резултатите от производствената и икономическата дейност на организацията, включително себестойността на продукта, рентабилността на производството, печалбата, размера на оборотния капитал и обема на незавършеното производство.

В същото време за много организации най-важният въпрос остава ефективността на производствените процеси по отношение на сложността и продължителността на производствения цикъл. Колкото по-дълъг е той, толкова повече допълнително производство е включено в него и толкова по-малко ефективно е производството като цяло. Освен това трябва да се положат много усилия за координиране на процеса и осигуряване на гладка работа.

Именно за да решат този проблем, много компании въвеждат система за щадно производство в своята дейност, която им позволява да оптимизират производствения процес, да подобрят качеството на произвеждания продукт и да намалят разходите. Тази статия е посветена на него.

Какво е щадящо производство?

Lean производство (на английски има две имена: „lean manufacturing“ и „lean production“) е специален подход към управлението на предприятието, който ви позволява да подобрите качеството на работа чрез намаляване на загубите. Загубите означават всичко, което намалява ефективността на работата. Основните видове загуби включват:

Движения (ненужни движения на оборудване и оператори, водещи до увеличаване на времето и разходите)
Транспорт (ненужни движения, водещи до закъснения, щети и др.)
Технология (технологични недостатъци, които не позволяват всички потребителски изисквания да бъдат внедрени в продукта)
Свръхпроизводство (непродадени продукти, които изискват допълнителни разходи за счетоводство, съхранение и др.)
Изчакване (незавършени продукти, чакащи на опашка за обработка и нарастващи разходи)
Дефекти (всякакви дефекти, които водят до допълнителни разходи)
Материални запаси (излишни готови стоки, които увеличават разходите)

Системата за щадящо производство може да бъде внедрена в дизайна, в самото производство и дори в процеса на продажба на продукта.

Тази система е разработена в началото на 80-те и 90-те години на миналия век от японските инженери Тайичи Оно и Шигео Шинго (като цяло нейните зачатъци се появяват в средата на ХХ век, но е адаптирана едва в края му). Целта на инженерите беше да намалят дейностите, които не добавят стойност през целия жизнен цикъл на продукта. Така системата не е просто технология, а цялостна концепция за управление с максимална пазарна ориентация на производството и заинтересованото участие на целия персонал на компанията.

Опитът, натрупан при внедряването на системата (понякога на нейните отделни елементи) в работата на различни организации, показа своята ефективност и обещание и в момента се използва в различни индустрии. Ако първоначално системата е била използвана само в автомобилните заводи "Тойота", "Хонда" и др. (и се нарича Toyota Production System), днес се среща в много други области:

Лекарство
Търговия
Логистиката
Банкови услуги
образование
Производство на масло
Строителство
Информационни технологии

Независимо от областта, в която се използва системата за щадящо производство, тя може значително да подобри ефективността на работа и значително да намали загубите, въпреки че изисква известна адаптация към конкретна компания. Това видео описва как работата на една организация може да се промени с използването на Lean технологии.

Между другото, предприятията, които прилагат система за щадящо производство в своята дейност, често се наричат „постни“. Те се различават от всички други предприятия по няколко важни характеристики.

Първо, хората са в основата на производството на тези предприятия. Те играят ролята на творческа сила в производствения процес. Техниката и технологията от своя страна са само средство за постигане на цел. Основното послание тук е, че нито една технология, стратегия или теория не могат да направят една компания успешна, а само хората с техния творчески и интелектуален потенциал могат да я доведат до високи резултати.

Второ, производствените системи на тези предприятия се фокусират върху елиминирането на отпадъците във възможно най-голяма степен и непрекъснатото подобряване на производствените процеси. Интересното е, че всички служители на организацията участват в ежедневните дейности, за да осигурят това, от обикновените работници до висшето ръководство.

И трето, всички решения, взети от ръководството на тези предприятия, задължително отчитат перспективите за по-нататъшно развитие и текущите материални интереси не са от решаващо значение. Ръководителите на организации изключват от своята дейност нерентабилната администрация и командване, необосновано строг контрол и оценка на служителите чрез сложни системи от различни показатели. Управленските функции за адекватно организиране на производствения процес, своевременно откриване, решаване и предотвратяване на проблеми. Способността за разпознаване и разрешаване на проблеми на работното място е високо ценена във всеки служител.

Внедряването на щадящо производство обаче изисква задължително разбиране на основните принципи на тази система и способност за работа с нейните инструменти. Първо, нека поговорим накратко за принципите.

Принципи на щадящо производство

Въпреки факта, че практическото прилагане на принципите на щадно производство изисква доста сериозни усилия от предприятието, самите те са доста прости. Те са общо пет и могат да бъдат формулирани по следния начин:

Определете какво създава стойността на продукта от гледна точка на потребителя. В едно предприятие могат да се извършват различни дейности и не всички от тях са важни за потребителя. Само когато една компания знае от какво точно се нуждае крайният клиент, тя може да определи кои процеси могат да му осигурят стойността и кои не.
Определете кои дейности са абсолютно необходими в производствената верига и след това елиминирайте отпадъците. За оптимизиране на операциите и идентифициране на отпадъците е необходимо да се опише подробно всяко действие от момента на получаване на поръчката до доставката на продукта на потребителя. Благодарение на това е възможно да се определи как производствените процеси могат да бъдат подобрени.
Реорганизирайте дейностите в производствената верига, така че да се превърнат в холистичен поток от работа. Производственият процес трябва да бъде структуриран по такъв начин, че всички загуби (престой, чакане и т.н.) между операциите да бъдат елиминирани. Това може да изисква нови технологии или редизайн на процеса. Важно е да запомните, че всеки процес трябва да включва само онези дейности, които добавят стойност към крайния продукт, но не увеличават цената му.
Действайте въз основа на интересите на потребителя. Желателно е предприятието да произвежда само този продукт и в обема, който е необходим на крайния потребител. Това ви позволява да избегнете ненужни действия, ненужни загуби и разходи.
Стремете се да се подобрявате, като постоянно намалявате ненужните дейности. Необходимо е прилагането и внедряването на системата за щадящо производство повече от веднъж. Максималният ефект ще бъде само ако търсенето на загуби и тяхното отстраняване се извършва редовно и систематично.

На тези пет принципа трябва да се разчита при внедряването на система за икономично производство и това се отнася за всяка област на дейност, от дизайна и управлението на проекти до производството и самото управление. Увеличете производителността на труда, открийте и намалете загубите, оптимизирайте производството и др. Инструментите за щадяща система помагат.

Инструменти за икономично производство

По-долу ще разгледаме основните инструменти на щадящото производство:

Стандартизирана работа. Те са ясен и максимално визуализиран алгоритъм за извършване на всяка конкретна работа. Този алгоритъм включва различни стандарти, например стандарти за продължителността на производствения цикъл, стандарти за последователността на действията по време на един цикъл, стандарти за количеството материали за работа и др.
SMED (Едноминутна размяна на матрица). Това е специална технология за бърза смяна на оборудването. За превключване по правило се използват две категории операции. Първият е външни операции и те могат да се извършват без спиране на оборудването (това включва подготовка на материали и инструменти и др.). Второто са вътрешни операции, а за тяхното изпълнение оборудването трябва да бъде спряно. Идеята на SMED е максимален брой вътрешни операции да се прехвърлят към външни. Това се постига чрез организационни и технологични иновации.
Издърпайте производство. Подход за организиране на производствения поток, който елиминира загубите, свързани с изчакване (до завършване на предишния етап от работата) и свръхпроизводство. Тук всяка операция на технологичния процес, така да се каже, „изтегля“ необходимия обем продукт от предишната операция и след това го прехвърля към следващата. Това ви позволява да избегнете както излишъка, така и дефицита на продукта.
Система за подаване и разглеждане на предложения. Съгласно него всеки служител може да предложи своите идеи за подобряване на работния процес. На всички служители е осигурен ясен механизъм за реализиране на техните предложения. Системата включва и методи за насърчаване на служителите да предлагат свои идеи.
Методът Breakthrough to Flow. Използва се за изглаждане и подобряване на ефективността на производствения поток. За целта се създават фиксирани производствени цикли, във всеки от които се въвеждат принципите на стандартизирана работа.
TPM (цялостно продуктивно поддържане). Цялостна система за поддръжка на оборудването. При използването му работата на оборудването се съчетава с постоянната му поддръжка. Такъв постоянен мониторинг и поддръжка на оборудването в добро състояние се осигурява от квалифицирани служители. TPM помага за намаляване на загубите, свързани с ремонти, престои и повреди и осигурява максимална ефективност през целия жизнен цикъл на оборудването. Друго предимство е, че персоналът по поддръжката има време, което да отдели за други задачи.
Системата 5S е техника за управление, която ви позволява ефективно да организирате работното си пространство. Следните понятия са скрити под съкращението:
- o Систематизиране (всички предмети са на определено място, където има лесен достъп)
- o Поддържане на ред и чистота
- o Сортиране (документацията и/или елементите се намират на работното място въз основа на честотата на тяхното използване; това включва също елиминирането на всичко, което вече не е необходимо)
- o Стандартизация (работните места са организирани по същия принцип)
- o Подобряване (установените стандарти и принципи непрекъснато се подобряват)

Други инструменти за икономично производство включват:

(подход към управлението на предприятието, основан на непрекъснато подобряване на качеството)
"" (подход към управлението на производството въз основа на потребителското търсене)
Kanban (система за управление на проекти и система за управление на стоки и материали вътре и извън компанията)
Андон (система за визуална обратна връзка в производство)
Инструменти за управление на качеството (PDPC диаграма, приоритетна матрица, мрежова диаграма, матрична диаграма, дървовидна диаграма, диаграма на връзката, диаграма на афинитета и др.)
Инструменти за контрол на качеството (контролни диаграми, контролен лист, точкова диаграма, диаграма на Парето, стратификация, хистограма и др.)
Анализ на качеството и инструменти за проектиране (метод „5 защо“, метод „Quality House“, FMEA анализ и др.)

В същия раздел е необходимо отделно да се говори за метода, който се използва за моделиране и предотвратяване на грешки в производствените процеси и намаляване на загубите, свързани с дефекти. Това е методът Poka-yoke.

Методът Poka-yoke е да открие причините за грешките и да разработи технологии и методи за премахване на възможността за тяхното възникване. Тя се основава на идеята, че ако е невъзможно да се извърши работата по друг начин, освен правилния, но самата работа е свършена, тогава тя е свършена правилно, т.е. без грешки.

Грешките могат да се появят по различни причини: невнимание, невнимание, неразбиране, човешка забрава и др. Отчитайки човешкия фактор, всички тези грешки са естествени и неизбежни и за да се намери начин за предотвратяването им, те трябва да се разглеждат от този ъгъл.

Компоненти на метода Poka-yoke:

Създават се предпоставки за безпроблемна работа
Въвеждат се методи за работа без грешки
Възникналите грешки се отстраняват системно
Вземат се предпазни мерки
Въвеждат се прости технически системи, които позволяват на работниците да избягват грешки

Този метод се използва заедно с други инструменти на системата за щадящо производство и гарантира, че готовият продукт няма да има дефекти и производственият процес ще протича гладко.

Всички тези инструменти, когато се използват заедно, влияят върху ефективността на труда, премахват загуби от различни видове, минимизират вероятността от извънредни ситуации и допринасят за създаването на благоприятна атмосфера на работното място. В допълнение, съвместното използване на тези инструменти им позволява да се подсилват взаимно и да направят самия Lean подход по-гъвкав.

Всичко това е основната причина, поради която много организации в чужбина и в Русия въвеждат система за икономично производство в своята дейност. И сега е моментът да поговорим за реални примери.

Постна ефективност

Според разработчиците на системата за щадящо производство, нейното прилагане може да окаже значително влияние върху много бизнес процеси. По-специално:

Времето на производствения цикъл може да бъде намалено 10-100 пъти
Честотата на дефектите може да бъде намалена с 5-50 пъти
Престоят може да бъде намален с 5-20 пъти
Производителността може да се увеличи 3-10 пъти
Складовите наличности могат да бъдат намалени 2-5 пъти
Доставките на нови продукти на пазара могат да се ускорят 2-5 пъти

Според медийния холдинг "Експерт" щадящото производство започва да се въвежда в Русия едва през 2004 г. И до 2007 г. (само за три години практика) системата показа впечатляващи резултати. И има повече от един пример за това:

Разходите са намалени с 30% в областта на производството на петрол, инструментостроенето и сглобяването на автомобилни компоненти
С 30% са освободени производствени площи в областта на уредостроенето
Незавършеното производство в производството на петрол намалява с 50%
Производственият цикъл в областта на приборостроенето и авиационната индустрия е намален с 60%.
Ефективността на оборудването в областта на цветната металургия се е увеличила с 45%
С 25% се освободиха трудови ресурси в сферата на нефтодобива
Времето за смяна е намалено със 70% в желязната и стоманодобивната промишленост

Според същия медиен холдинг "Експерт", до 2017 г. практиката за използване на щадящо производство в Русия и чужбина доведе до следните резултати:

Производствените площи в електрониката са освободени с 25%
Производството в авиационната индустрия се е ускорило 4 пъти
С 35% нараства производителността в сферата на цветната металургия
Отпадъците във фармацевтичната индустрия са намалени 5 пъти
Производството е нараснало с 55%, производственият цикъл е намален с 25%, а материалните запаси в производството на потребителски стоки са намалени с 35%.
Производствените площи в автомобилната индустрия са освободени с 20%

Що се отнася конкретно до руските компании, Lean технологиите в момента се използват в работата си от UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC "TechnoNIKOL", PG "Group Gas", LLC "EuroChem" и десетки други най-големи организации.

Въпреки това на руския пазар в момента експертите отбелязват недостиг на специалисти, способни да оптимизират производствените процеси чрез внедряване на система за икономично производство. (Между другото, тези, които овладеят Lean подхода днес, вероятно ще имат стабилна работа, кариерно израстване, перспективи и сигурно бъдеще.)

заключения

Стегнатото производство помага на компаниите, без да прибягват до големи инвестиции и използват предимно вътрешните си резерви, да постигнат осезаеми увеличения на производителността на труда. Но системата Lean е специален подход към производството и всички негови компоненти, който предлага не само да увеличи производителността на труда и да направи производството по-ефективно, но и да създаде благоприятни условия за формиране на корпоративна култура, където всеки служител участва в постигането на компанията успех.

Разглеждайки по-широко, системата за щадящо производство е производствена парадигма за прилагане на иновативни методи за управление на предприятието, повишаване на ефективността на производството, развитие на персонала и елиминиране на всички видове отпадъци. И днес почти всяка компания може да внедри Lean система на своя база.

Стегнатото производство е система за управление на предприятието, която помага за елиминиране на отпадъците и подобряване на бизнес ефективността. В тази статия ще обясним същността на системата и ще говорим за основните принципи.

Стегнатото производство е...

Накратко, това е производствена култура, а не набор от инструменти и методи за подобряване и повишаване на ефективността на работата. Системата се основава на постоянно желание за премахване на всички видове загуби.

Въвеждането на концепцията за щадящо производство предполага, че всички служители на предприятието са запознати с основите на тази теория, приемат я и са готови да изграждат дейността си в съответствие с нея.

Как се появи системата

Концепцията възниква в Япония след Втората световна война, когато са необходими мащабни усилия за възстановяване на индустрията, инфраструктурата и страната като цяло, а ресурсите са изключително ограничени. В такива условия основателят на концепцията Тайичи Оно внедри своята система за управление във фабриките на Toyota.

По-късно американски изследователи трансформират производствената система на Toyota (TPS) в система за щадящо производство, която включва не само разработките на концерна Toyota, но и напредналия опит на компаниите на Ford, произведенията на Ф. Тейлър и Е. Деминг.

Четири стъпки за икономично производство. Практика на внедряване.

Философска концепция

Концепцията се основава на оценка на стойността на крайния продукт за потребителя. Следователно всички процеси, протичащи в предприятието, се разглеждат от гледна точка на създаване на допълнителна стойност. Целта е да се сведат до минимум процесите и операциите в производството, които не добавят стойност към продукта, за да се елиминират отпадъците.

Има 8 вида основни загуби:

Свръхпроизводство, претрупване на склада за готова продукция.
Очакване. При липса на установен производствен процес настъпва прекъсване, което увеличава цената на продукта.
Ненужен транспорт. Колкото по-малко движение на материални активи в пространството, толкова по-ниски са разходите.
Ненужни стъпки на обработка, които не добавят значителна стойност.
Излишни запаси от суровини и материали.
Дефекти и дефекти. Значителна загуба, която се отразява на разходите и имиджа на предприятието.
Нереализиран потенциал на служителите. Доверието и вниманието към хората е основен елемент на системата.
Претоварване и престой поради недостатъчно планиране.

Независимо от позицията на компанията на пазара и нейните финансови резултати, тя трябва непрекъснато да подобрява своите процеси. Организацията на система за икономично производство не е еднократно действие на принципа „настройте го и всичко работи“, а непрекъснат процес, който продължава години.

Прочетете също:

Как ще помогне: разберете кога да изоставите нерентабилните или необещаващи инвестиции, за да избегнете големи загуби.

Как ще помогне: идентифицирайте бизнес процесите на компанията, които носят допълнителни загуби и идентифицирайте отговорните.

Принципи на щадящо производство

С течение на времето се появиха техники за управление на щадящо производство. Общо има повече от тридесет от тях, но в тази статия ще разгледаме основните - за най-широкия кръг от предприятия:

Как ще помогне: разработете ефективен план за оптимизиране на разходите.

Как ще помогне: определи кои разходи трябва да бъдат напълно намалени по време на криза, от какво друго може да се спести, какви мерки да се приложат за оптимизиране на разходите на компанията.

Как ще помогне: разберете причините за растежа им и какво да направите, за да го ограничите.

Примери за използване на концепцията за икономично производство в Русия

Групата GAZ прилага системата lean повече от 15 години и получи следните резултати:

намаляване на обема на незавършеното производство с 30%;
увеличаване на производителността на труда с 20–25% всяка година;
намаляване на времето за смяна на оборудването до 100%;
намаляване на производствения цикъл с 30%.

През 2013 г. RUSAL започна да свързва доставчици към системата за икономично производство, предимно транспортни компании, т.к Логистичните разходи съставляват голяма част от себестойността на продукцията. Този подход доведе до 15% спестяване на разходи за пет години.

Интегрираното прилагане на методи за икономично производство в асоциацията КАМАЗ позволи да се получи значителен икономически ефект:

намаляване на такта с 1,5 пъти,
освобождаване на 11 хиляди броя големи контейнери,
намаляване на материалните запаси с 73 милиона рубли,
намаляване на производствените площи с 30%.

Пътят към успеха на изброените компании отне от 7 до 15 години. Съвет към тези, които са започнали да прилагат системата - не се отказвайте от започнатото, ако няма резултати през следващите месеци и години.

Технологии за щадящо производство

1. Картографиране на потока от стойности

Картографирането е графично представяне на бизнес процесите на предприятието и тяхната по-нататъшна оптимизация (вж. ). Процесът включва създаване на визуална и разбираема карта на създаване на стойност за клиента – продукт или услуга. В резултат на това ще идентифицирате тесните места в производството и ще определите пътя към подобряване на ситуацията.

2. Издърпайте производство

Въпросът е, че всеки предходен етап произвежда само това, което следващият му поръчва. Тъй като потребителят е последният във веригата от етапи, механизмът „дърпане“ означава максимално фокусиране върху клиента. Крайната цена е „поток в един продукт“, където стоките на всеки етап се произвеждат по поръчка, тоест няма запаси от суровини, няма текуща работа или запаси от готови стоки в склада. Подобен механизъм е по-скоро утопия, но постоянното внимание към управлението на запасите и намаляването им до минимум е ефективен инструмент за намаляване на разходите.

CANBAN означава карта на японски. Същността на метода е, че отделът „клиент“ генерира карта с производствени поръчки за отдела „доставчик“, а „доставчикът“ доставя на „клиента“ точно количеството суровини, компоненти или готови продукти, които са поръчани. CANBAN може да работи не само в рамките на едно предприятие, но и между няколко предприятия в холдингова компания или дори с доставчици. Така междинните складове и складовете за готова продукция са сведени до нула. Но използването на инструмента CANBAN изисква висока степен на последователност по цялата верига на доставки. Друго съществено предимство на системата е своевременното откриване на дефекти, които понякога остават скрити при масови доставки. Следователно целта на CANBAN е не само „нулев инвентар“, но и „нулеви дефекти“.

4. Кайзен

Сливането на два йероглифа „кай” и „дзен” („промяна” и „добро”) е философия за непрекъснато подобряване на бизнес процесите като цяло и всеки отделен процес в частност. Хубавото на този инструмент е, че показва общата методология за работа върху процеси и може да се използва във всяка област, дори и извън работата. Идеята на kaizen е, че всеки служител, от оператора до мениджъра на компанията, носи определена стойност и се стреми да подобри частта от процеса, за която отговаря.

Системата 5S е един от методите за икономично производство. Системата описва продуктивната организация на работното място и укрепването на трудовата дисциплина.

6. Точно навреме (точно навреме)

Инструментът за икономично производство включва производството и доставката на суровини, части и компоненти не по-рано и не по-късно от момента, в който възникне необходимостта от тези материални активи. То е свързано с описаното по-горе „Pull Manufacturing“ и помага да се намалят балансите на суровините в складовете, разходите за съхранение и преместване и да се увеличи паричният поток.

7. Бърз пренастройка(SMED - Едноминутна размяна на матрица)

Методът е предназначен да намали времето за престой на оборудването по време на смяна чрез преобразуване на вътрешни операции във външни. Вътрешните операции са тези, които се извършват, докато оборудването е спряно, външните операции са тези, които се извършват, докато оборудването все още работи или вече работи.

8. Цялостна система за продуктивна поддръжка

Системата предполага, че целият персонал, а не само техническите служители, участва в поддръжката на оборудването. Фокусът е както върху избора на най-висококачественото, най-модерно оборудване за завода, така и върху осигуряването на неговата върхова производителност, удължаване на живота му чрез графици за превантивна поддръжка, смазване, почистване и обща инспекция.

9. Намиране на тясното място

Или, с други думи, намиране на слабото звено. Инструментът се основава на факта, че в производството винаги има пречка, която трябва да бъде намерена и разширена. Търсенето на слабо звено трябва да се извършва периодично, това е ключът към подобрението.

10. Гемба. „Място на битка“

Този инструмент е предназначен да ви напомня постоянно, че основното действие („битката“) се провежда не в главния офис, а в работилниците. Това е планирано (редовно) или непланирано (например поради проблем) излизане на мениджърите от производството, което позволява увеличаване на участието на ръководството в процеса, получаване на информация от първа ръка и намаляване на разстоянието между служители и мениджъри.