Какво е стройно управление. Какво е постно производство и с какво се яде? Какво е Lean Management

Развитието на всяка компания осигурява постепенно излизане на качествено ново ниво. За да направите това, трябва да промените обичайния и установен начин на управление, но не да го промените произволно, а в съответствие с добре обмислена стратегия. Печалбата ще расте, когато методите на производство са максимално подобрени, гарантиращи растеж на доходите, а разходите и загубите са сведени до минимум. Тази технология, която отдавна работи на световния пазар, се нарича „лейн производство“.

Помислете за принципите на тази техника, характеристиките на нейното приложение в домашния бизнес, начините за внедряване в производството. Нека обсъдим препятствията, които могат да застанат на пътя на иновативен предприемач, който се стреми към пестеливост. Ето алгоритъм стъпка по стъпка, който може да помогне при организирането на нови форми на управление.

„Стънко“ производство: как да го разбираме

„Постно- специален начин на организиране на дейностите, осигуряващ оптимизиране на всички бизнес процеси с цел откриване и премахване на скрити загуби и подобряване на производството на всички негови етапи.

Терминът обикновено се разбира в две основни значения:

Набор от практически инструменти и бизнес технологии за постигане на целите.
Система от разпоредби, близки до философските, която характеризира специално отношение към организацията на дейностите на всички нива - от управлението до обикновения работник.

В различна литература тази технология може да бъде посочена като:

BP („щадящо производство“);
Английският еквивалент е "lean production";
Lean или Lean технология (паус от английския термин);
Може да се напише в английска транскрипция, например „LEAN Принципи“.

В съвременния мениджмънт, без въвеждането на BP, никоя компания не може да разчита на лидерска позиция в своята индустрия и дори на сериозна конкуренция.

Причини за прилагане на щадящо производство

Причината за преструктуриране на дейностите по системата Lean може да бъде не само изразената воля на висшето ръководство. Здравият разум ще ви каже, че трябва да промените подходите към управлението, ако организацията систематично:

неспазване на сроковете за изпълнение на поръчките;
себестойността на продукцията е непосилно висока;
удължени срокове за доставка;
има голям дял дефекти в продуктите;
делът на разходите във финансовия баланс е повече от приемлив;
производителността е ограничена - тече работа.

Като цяло може да се каже, че въвеждането на BP ще помогне за системното решаване на натрупаните проблеми, променяйки начина на работа на организацията и качествено променяйки ситуацията към по-добро.

Какво може да донесе Lean технологията

В каквато и степен технологията на "Lean" производство да навлезе в живота на компанията, положителните промени са гарантирани. Световната практика показва, че ефективно прилаганите инструменти на тази методология могат да подобрят ситуацията в следните области на управление:

съкращават оперативния или производствен цикъл;
оптимизиране на организацията на пространството в офиса или производствените помещения;
намаляване на дела на незавършеното производство;
значително подобряване на качеството на продукта;
увеличаване на производителността на труда, обемите на продукцията;
намаляване на разходите за поддръжка на дълготрайни активи;
осигуряване на по-голяма автономия на работните групи;
направи управлението по-ефективно.

Подобрения на системата са възможни и в други производствени моменти.

ВНИМАНИЕ! Основният резултат от въвеждането на BP няма да бъде броят на използваните инструменти и дори финансовият показател на доходите, а значително повишаване на конкурентоспособността на организацията.

Къде е подходящо да се прилага "Lean" технология

Системата Lean може да се използва в абсолютно всяка област на производство, търговия и предоставяне на услуги.

Първоначално се използва в областта на автомобилостроенето, в гигантски заводи като Toyota. Ефективността на подхода наложи той да бъде адаптиран за други области на дейност. BP се използва най-широко в следните области:

логистика (утвърди се наименованието „Lean Logistics”);
ИТ (тук използва и собственото си име „Lean software development“);
строителни технологии („Lean Construction”);
медицина („Lean Health Care“);
производство на масло;
образователна система;
кредитни организации.

Която и компания да прилага принципите и методите на Lean технологията, тя със сигурност ще донесе положителни промени и ще доведе до по-нататъшно развитие. Естествено е необходимо да се направят съответните корекции на методите, въз основа на характеристиките на индустрията.

Внедряване или трансформация?

Терминът "въвеждане на BP", който се използва във вътрешната практика, не е напълно точен по отношение на тази технология.

В обичайния смисъл на думата „изпълнението“ на това или онова начинание означава промяна на състоянието от първоначалното към планираното. Например, ефективността на оборудването в производството беше оценена на 45%, а след „внедряването“ трябва да достигне ниво от 90%. Мениджърите възприемат технологията за управление като вид софтуер, който може да бъде инсталиран и по този начин да осигури планираното изпълнение.

По отношение на Lean технологията този подход не работи. Развитието по тази схема може да се сравни с движението не от началото към крайната точка, а с разгръщането на спирала, което увеличава положителните ефекти с всеки кръг, за което е необходимо да се увеличават положените усилия.

ВАЖНО! Трансформацията трябва да бъде постоянна и систематична, да засяга всички сфери, като се започне от начина на мислене на всеки служител. За да направите това, технологията е предоставила прост и разбираем инструментариум.

Принципи на системата LEAN

Тъй като BP е не само набор от инструменти, но и начин на мислене, е необходимо участниците в процеса да бъдат пропити с неговите основни принципи:

Стойността на продукта за потребителя.Производителят трябва да разбере добре какво точно оценява бъдещият купувач в своите продукти. Тогава ще бъде възможно да се премахнат или значително намалят тези дейности, които не засягат тези стойности в производството.
Само необходими действия.Необходимо е да се разбере какви процедури в производството наистина са необходими и да се премахнат всички възможни загуби на ресурси.
Не процес, а нишка.Технологията на производство не трябва да бъде набор от процедури, а непрекъснат поток, където операциите следват логично и непосредствено една след друга. Важно е всяка операция да добавя към продукта стойностите, определени в параграф 1.
Това, от което се нуждаете, и толкова, колкото имате нужда.Пускането на продукти трябва да отговаря на нуждите и изискванията на крайните потребители.
Съвършенството няма ограничение.Внедряването на системата BP не е завършено, осигурява постоянна работа за последващи подобрения в непрекъснато променяща се пазарна ситуация.

Скрити загуби

Системата на "Lean" производство е изключително специфична. За да възстановите производството, първо трябва да поставите нещата в ред в съществуващата система, като елиминирате най-очевидните "течове", тоест минимизиране на скритите загуби, анулиране на безполезни действия. По този начин ефективността ще се увеличи и управлението ще се подобри в други области. Ето защо е необходимо преди всичко да се определят основните видове възможни загуби в производството. Основателите и последователите на системата Лин идентифицираха няколко от техните разновидности:

свръхпроизводство- загуби поради прекомерно производство на продукти (увеличават влиянието на други видове загуби);
"в очакване"- загуби поради непродуктивно чакане (по различни причини, например престой, ненавременни доставки, настройка на лошо оборудване, неефективен производствен цикъл и др.);
динамичен- загуби, причинени от непродуктивни движения и неподходящи движения (търсене на необходимите инструменти или документи, извършване на действия без необходимост, неправилна организация на пространството);
"резервен"- загуби поради прекомерно количество запаси (части, документи, суровини и др.), тъй като е необходимо да се изразходват ресурси за съхранение, търсене и др.;
качество- загуби поради дефектни производствени резултати (голям брой дефекти);
технологичен– загуби от несъответствие на технологията с изискванията за крайния продукт;
психологически- загуби поради творческо прегаряне на служителите.

LEAN инструменти

За постигане на целите, декларирани от "Lean" производството, се използва широка система от различни инструменти за управление:

5S концепция.Този инструмент е предназначен за първично подреждане на основните процеси, които причиняват скрити загуби от различни разновидности. Прилагането на метода веднага има положително въздействие върху качеството на продуктите, производителността на труда и безопасността на условията. Името "5S" отразява петте основни етапа на минимизиране на скритите загуби, всеки от които започва с буквата "C":
- сортиране;
- самоорганизация;
- поддържане на работното място в добро състояние;
- стандартизация на работното място;
- подобрение.
JIT метод.Съкращението означава "Just-in-Time", "точно навреме". Тя е насочена към намаляване на сроковете на производствения цикъл, което от своя страна ще намали значително производствените разходи, а оттам и цената на стоките. Същността на метода е, че материалите и суровините се предоставят само когато и в количеството, в което са необходими за производството. В състояние на „изчерпване“ работните загуби ще бъдат значително намалени в сравнение с постоянното изобилие от изходния материал.
Метод на пока-иго.Превод от японски израз - "защита от грешки". Въпросът е да се премахне самата възможност за грешка. Всеки знае, че превенцията винаги е по-малко сложна и скъпа от корекцията. Следователно всички сили на персонала и мениджърите са насочени към създаването на процедури или използването на устройства за предотвратяване на грешки.
Кайзен подход.Думата може да се преведе като „подобрение без спиране“. Основата му е в постепенен преход от етап на етап, като всеки следващ предвижда промяна към по-добро, макар и малка. На всеки етап първо се прави анализ на текущото състояние, след което се предлагат конкретни стъпки за подобряване, които се изпълняват на следващия етап.
Канбан система.Също така японският метод, който предвижда контрол върху потока от материали и стоки. Базира се на използването на специални работни карти, които да придружават продукта през целия му производствен цикъл, всяка от които се нарича "канбан". Те са два вида:
- карти за избор - носят информация за подробности за продукта, които трябва да идват от други сайтове или от доставчици;
- карти за поръчки - носят информация за движението на продуктите или техните части в рамките на организацията (видове, количество), която следва да идва от предходния етап на производство.
Андон режим.Той осигурява прозрачност на процеса за всички участници в производството, използвайки визуален контрол, позволява ви да поискате помощ навреме или да спрете процеса.
SMED метод.(„Едноминутна размяна на матрица“, което може да се преведе като „забавянето е като смърт“) ви позволява да минимизирате временните загуби на междинните етапи на производството.
Контрол на качествотоможе да се направи с помощта на различни техники:
- контролен лист;
- контролна карта;
- стратификация;
- стълбовидна диаграма;
- точкова диаграма, Парето, Ишикава и др.
Контрол на качествотоизвършва се с помощта на различни диаграми, графики и матрици:
- мрежова диаграма;
- приоритетна матрица;
- диаграми на връзки, афинитет, дърво, матрица и др.
Анализ и планиране на качествотоможе да се извърши чрез различни процедури:
- метод "5 защо";
- "къща на качеството";
- FMEA анализ и др.

Това не е пълен списък на инструментите за икономично производство. Тъй като BP, както вече беше споменато, не е набор от технологии, а система, най-голям ефект ще има комплексното прилагане на методи, въпреки че всеки от тях поотделно ще има положително въздействие върху определена индустрия.

Разрушаване на стереотипите относно LEAN технологията

Основните проблеми при въвеждането на Lean технологията в производството са в ръководителите на ръководството и персонала. Фалшивите вярвания ви пречат да приемете нови принципи за изграждане на производство и да ги оставите да преминат през вас.

Независимо от това, принципите на LEAN са обективни и следователно стереотипите на мислене не трябва да забавят въвеждането на тази прогресивна технология. Какво пречи на осъзнаването на тази система? Помислете за основните вътрешни възражения:

„Предприятието работи от години и все още работи добре, защо драстични промени?“Факт е, че пазарът се промени бързо през последните няколко десетилетия. Старите принципи на производство не само няма да успеят да поддържат нивото, но неизбежно ще го върнат назад.
„Всички тези чужди технологии няма да работят в нашите условия, в нашия манталитет.Наистина, щадящото производство като подход е разработено в Япония, подхванато и развито от западния бизнес свят. Но този подход не е нещо чисто национално, неговите принципи са универсални и се основават на старата система за опазване на ресурсите, просто „опакована“ в по-модерни инструменти.
„Няма да пусне корени, те ще се опитат да се откажат.“Системата за непрекъснато усъвършенстване не е действие, не е еднократно въвеждане, а пълно преструктуриране на основата, основна промяна в културата на работа. Ако започнете, работещият механизъм за подобряване няма да спре: бързо свиквате с доброто.
„Аз съм само зъбно колело в системата, какво мога да направя?“Това са мислите на обикновените работници, обикновените кадри, които смятат, че нищо не зависи от тях. Самата основа на Lean системата обаче опровергава този стереотип, прокламирайки принципа: „Всяка капка може да прелее чаша“. Благодарение на системата е лесно да се отговори на въпроса: „Какво мога да направя?“ и започнете да действате: организирайте работното си място, подобрете работата на подчиненото оборудване, установете необходимите връзки и т.н.
"Трябва да променим всичко, това е трудно и скъпо."В този случай само стереотипите се нуждаят от „разчупване“. Въвеждането на LEAN не изисква нито допълнителни инвестиции, нито промени в кадровата политика, нито незабавно преструктуриране на технологичните схеми. Говорим за глобална промяна – на манталитета, и то много постепенно и постепенно.

Lean е цялостен начин на мислене. Нагласа, която оптимизира работния процес. Той използва принципите на работа и инструментите за това.

Lean производство или Lean възниква на базата на производствената система на заводите на Toyota. Американски изследователи интерпретираха някои от идеите на Тайчи Оно и намериха създадената от него система подходяща не само за автомобилната индустрия, но и за всякакви други области.

В основата на концепцията за щадящо производство е намаляването на загубите. Всичко, което не прави продукта по-ценен, се счита за отпадък. За да се намалят разходите, работният процес е максимално оптимизиран, опростен там, където е необходимо. Друг важен детайл на Lean е постоянният стремеж към съвършенство.

Видове загуби

Загубите и работата за тяхното намаляване са голяма част от този начин на мислене. Създателите на щадящото производство разграничават седем вида отпадъци. В различни източници те могат да бъдат наречени по различен начин.

Частично завършена работа. Когато работата по даден продукт или негов компонент не е завършена докрай, той е безполезен и няма стойност. Така че ресурсите и времето бяха пропилени.
Допълнителни стъпки или процеси. Това са процеси, които отнемат време и усилия, но не оскъпяват продукта. Такъв процес може да бъде например писането на отчети.
Ненужни функции или свръхпроизводство. Нова опция или функционалност може да е полезна, но ако клиентът не се нуждае от нея, това няма да се отрази на цената на продукта.
Многозадачност и движение. Всеки служител и екипът като цяло работят максимално ефективно по една задача. Колкото повече задачи се изпълняват едновременно, толкова по-малка е ефективността на труда.
Очакване. Загубено работно време, защото процесът може да е спрял или да се е забавил на други етапи.
транспортиране или движение. Когато работниците са далеч един от друг или самият процес на сглобяване/работа е разтегнат, времето за комуникация или преместване на части от продукта през етапите на производство се увеличава.
Дефекти. Дефектните продукти са с ниска стойност или карат екипа да отделя време за отстраняване на дефекти.

Източници на загуби

Има също три вида или източници на загуба.

Муда- безполезност, излишност, екстравагантност. Това са загубите, които бяха описани по-горе.
мура- неравномерност, липса на ритъм. Разходи, произтичащи от прекъсващи графици, неравномерно производство.
Мури- неразумност, задръстване. Прекомерно натоварване на служителите, което ги прави по-малко ефективни в дългосрочен план.

Lean принципи

Стегнатото производство съдържа няколко принципа и редица ценности. Ценностите вероятно играят по-голяма роля тук, тъй като те отразяват и обясняват цялата концепция.

Ликвидиране на загуби.
Учене с подсилване.
Вземане на решения в последния решаващ момент.
Намаляване на времето за забавяне.
Уважение към екипа и работа върху неговата ефективност.
Целостта и качеството на продукта.
Виждайки пълната картина.

Принципите са постигане на максимално качество и елиминиране на разходите. Има пет етапа на тяхното изпълнение.

Определяне на стойността на продукта.<
Дефиниране на потока от стойности.
Осигуряване на непрекъснат поток на този поток.
Позволяване на потребителя да издърпа продукта.
Стремежът към съвършенство.

Инструменти

Lean разполага с широк набор от инструменти. Някои инструменти регулират смяната на оборудването, други организират работното място, а трети анализират резултатите от труда. Интересното е, че повечето от инструментите са приложими в различни области на производството. Ето някои от тях.

Карта на потока от стойност

Картата на потока от стойност е диаграма, която изобразява движението на продукт или определена негова функционалност през етапи.

Всеки етап е подчертан в правоъгълник и свързан със стрелка със следващия. Под веригата от правоъгълници се показва времето, което продуктът е прекарал във всеки от тях и е прекарано в движение между тях. Въз основа на картата на времевия поток е лесно да се изчисли кои етапи отнемат повече време, както и колко часа или дни са изразходвани за чакане или преходи общо.

5 "Защо?"

Пет "Защо?" - метод за решаване на проблема. Позволява ви да стигнете до източника на проблеми или загуби. Това се постига чрез пет последователни въпроса „Защо?“. когато се открие проблем. След това решението, като правило, става много по-очевидно.

5S

5S също е един от стройните инструменти, насочени към подобряване на организацията на работното място. Състои се, както може би се досещате, от пет компонента или стъпки (5 стъпки).

Сортиране - разделянето на всички елементи на необходими и ненужни, като се отървете от последните.
Поддържането на ред е организиране на съхранението на необходимите неща по такъв начин, че да са лесно достъпни.
Поддържане на чистота - редовно почистване на работното място.
Стандартизация - изготвяне на стандарти за горните три стъпки.
Подобряване - поддържане на установени стандарти и подобряването им.

Приложение на Lean

Стегнатото производство е най-изгодно за прилагане в производствените индустрии. Това е мястото, където Lean ви позволява сериозно да спестите и намалите разходите. Начинът на мислене и инструментите са удобни за въвеждане както в мащаба на предприятието, така и в малки екипи. В областта на софтуера е създадена дори lean разработка на софтуер – методология, която използва концепцията за Lean и нейните принципи.

Началото на широкото използване на технологиите за щадящо производство е положено от Toyota. Следвайки нейния пример, много големи фирми по време на различни кризи започнаха да търсят начини за намаляване на разходите и стигнаха до Lean. Сега неговите принципи се следват от 2/3 от компаниите в САЩ. Отчасти и защото държавата допринесе за разпространението на методите.

В Русия няма много компании, които желаят да организират работния процес с помощта на философията. Въпреки това постепенно големите компании преминават към нови производствени методи. Руските железници, КАМАЗ, Иркут и Росатом успешно внедриха Lean и постигнаха добри резултати благодарение на него.

Постна литература

За щадящото производство, както и за гъвкавите методологии е изписано много и различна литература. Три книги, които ще ви помогнат да започнете с Lean и да го прилагате.

1. „Стегащо производство: Как да се отървем от отпадъците и да направим компанията ви просперираща“, Джеймс П. Уомак, Даниел Джоунс.

2. "Производствена система на Тойота", Тайичи Оно.

3. „Производство без загуби за работниците“.

4. „Бизнес от нулата. Lean Startup, Ерик Рийс.

Дата на публикуване: 26-01-2019 1998

За да бъде едно предприятие ефективно и печелившо, е необходима специална система на работа, която ще бъде насочена конкретно към това. Например системата Lean Manufacturing, която е взета от азиатските страни. В тази статия ще говорим за това какво е щадящо производство, защо е важно и необходимо. И също така помислете как да го приложите във вашата компания.

Линова система

Линова система- Това е система за управление, при която производството на продукти се извършва в строго съответствие с нуждите на клиентите и с най-малко недостатъци в сравнение с конвенционалното предприятие. Това намалява разходите за труд, пространство, пари.

Концепция за щадящо производство(BP) съдържа идеята, в съответствие с която всички видове действия в компанията трябва да се разглеждат от гледна точка на купувача: независимо дали в резултат създават стойност за купувача или не.

Като цяло прилагането на основите на системата за щадящо производство дава страхотни резултати. Нейното превъзходство е, че системата се състои от 80% организационни мерки и само 20% инвестиции в технологии.

Как става въвеждането на Lean производство

Алгоритъм за внедряване на щадящо производство в предприятието:

намерете изследователя на промените;
изучаване на теорията на методологията на BP;
търсете криза или я провокирайте;
стратегиите не обръщат много внимание;
създаване на карти на производствения поток;
започнете по-бързо работа по основното направление;
стремете се към бързи резултати;
постоянно подобряване на производството с помощта на BP инструменти.

Но въпреки значителните положителни аспекти, има проблеми и ограничения, които трябва да бъдат преодолени, за да се организира успешно щадящо производство.

Изброяваме основните:

необходими са големи промени в организацията, готовността на персонала за тези промени;
вероятни са значителни материални разходи;
преквалификация на служители;
необходимостта от интензивна работа с доставчици, клиенти;
дълги срокове на въвеждане;
няма необходимата държавна помощ.

Системата Lean е логистична теория на маркетинга, насочена към рационализиране на бизнес дейностите с най-голям фокус върху пазара и отчитане на мотивацията на работниците. Включен е в базата на най-новия маркетинг.

Неговите цели са:

намаляване на разходите за труд;
намаляване на времето за производство;
гарантирана доставка на продуктите до клиента.

Тази концепция включва изследване, създаване на цели и задачи. Всяка компания има свои собствени задачи, но има и общи принципи на щадящото производство:

полагане на основите за тесни места;
планиране и управление на планове в рамките на цялото производство на фирмата;
формиране на фирмен стандарт за организация и работа на БП;
създаване на оценка на характеристиките на връщането на пилотни планове и методи на мотивация;
организиране на разпространението на най-добрите практики на отделите на компанията за общо ползване в компанията;
най-доброто качество на ниска цена.

Прилагането на щадящо производство в предприятието ви позволява да обслужвате по-добре клиентите, като същевременно използвате по-малко материали в най-малката площ с по-малко оборудване, по-малко труд и по-малко време.

Компаниите, които са внедрили технологии за щадящо производство, са готови приблизително да удвоят производителността и да намалят времето за производство, да намалят наполовина площта, наполовина инвентара, практически без парични разходи.

Необходимо е да се промени системата за управление на производството, системата на взаимоотношения между различните нива и отдели на компанията, ценностната система на служителите и техните нагласи.

Въвеждането на основите на BP дава възможност да се получат значителни резултати. Теорията на BP води до неизменно елиминиране на загубите в процеса на производство на продукти. Очаква се мениджърът да включи всеки служител в този процес, бизнесът е максимално насочен към собствения си купувач.

Предполага се, че всички отпадъци, които нямат стойност за купувача, се елиминират от производствения процес. В обикновения бизнес всички загуби се поемат от клиента. BP предполага, че клиентът не се нуждае от излишни продукти или техните компоненти, съхранявани в базата. Според тази концепция всички процеси в бизнеса на компанията се разделят на такива, които носят стойност за купувача и такива, които по никакъв начин не добавят тази стойност. Основната задача на мениджъра, прилагащ концепцията за БП, се съдържа в прогресивното намаляване до "нула" на действия и работи, които не носят стойност.

Претекстът за възстановяване на бизнеса според системата Lean може да бъде не само волята на ръководството на компанията. Предпоставките за внедряване на тази система в предприятието са следните:

забавяне на изпълнението на приложенията;
първоначалната цена на продукцията се оказа много висока;
времето за доставка се увеличава;
в продуктите, както се оказа, голям процент дефекти;
производителността е ограничена, незавършеното производство нараства;
увеличаване на разходите в баланса.

Примери за щадящо производство и практика показват, че при прилагане на концепцията за BP в едно предприятие може да се постигне следното:

намаляване на производствения цикъл;
подобряване на използването на пространството в офиса или в производствените помещения;
намаляване на частта от текущата работа;
значително подобряване на качеството на продуктите;
да се увеличи производителността на труда, размера на продукцията;
намаляване на разходите за поддръжка на дълготрайни активи;
направи управлението по-ефективно;
групи от работници стават по-независими.

Проблемът с въвеждането на идеологията на Lean в руските предприятия може да бъде бариера в съзнанието на хората. Идеологията на BP предполага, че човек, който работи по тази система, е длъжен да работи както е необходимо в момента, да действа днес в една област, на следващия ден в друга и т.н. В Руската федерация много хора смятат, че когато имат определена професия, не са длъжни да учат повече, малко хора искат да учат. С други думи, ученето е от съществено значение за икономичното производство.

Заплатата се счита за основна част от мотивацията на BP. В компаниите в Руската федерация, предимно заплати на парче, които по никакъв начин не отговарят на основите на BP, следователно, чрез въвеждането на тази система, ръководството прехвърля отговорността за нея върху раменете на операторите. Много е трудно да се намери добър мениджър при въвеждането на BP. Много мениджъри знаят много малко и повърхностно за тази система, което повдига въпроси относно системата на образование и обучение.

С помощта на BP е възможно значително да се подобри качеството на продукта, производителността на труда, да се намалят материалните и краткосрочните разходи, да се намали времето за изпълнение на приложенията и да се повиши конкурентоспособността на компанията. Идеите и методите на тази система биха могли да изиграят решаваща роля в промяната на секторите на икономиката на промишлеността на Руската федерация и стремежът й да достигне нивото на напредналите развити страни, ще им позволи да оцелеят в борбата за купувач. Такава система би допринесла за успешното развитие на руските компании и излизането им на световно ниво, включително в отрасли с висока добавена стойност.

Популярността на системата Lean в Русия нараства бързо. Някои големи компании вече частично го въвеждат в производството. Основната пречка е в "съветските рудименти", които са останали както в самата производствена система, така и в съзнанието на огромен брой хора. Тази система изисква промени не само в управлението и организацията, но и в самите хора. И тук основна роля ще играе лидерството, неговата насоченост към резултатите.

Видове загуби в Lean системата

В период на висока конкуренция и спад на бизнес активността компаниите нямат друг начин, освен да използват модерни маркетингови технологии, да създават стоки и услуги, които удовлетворяват клиентите по отношение на качество и цена.

Отпадъците във всеки производствен процес са неизбежен проблем за почти всички фирми, както производители, така и тези с услуги. Каквито и да са загубите, те не добавят стойност към продукта или услугата. За да намерите загуби, трябва да знаете за тях.

Има следните видове основни загуби:

1. Ако работникът се третира като резервна част, която може да бъде изхвърлена или заменена по всяко време и ако всичко това все още се случва под концепцията „работете само според моите закони“, в този случай ентусиазмът на работниците за работа неизбежно намалява. Експерти твърдят, че подобно бизнес поведение води компанията към дъното, което със сигурност ще се отрази на печалбите й по-късно. В една и съща Страна на изгряващото слънце в различни компании възникват „кръгове за качество“, където всеки има възможност да представи свои собствени идеи за промени в работата. Експертите твърдят, че през 21-ви век бизнесът ще се развива успешно с онези фирми, които могат да вдъхновят собствения си персонал с чувство за собственост в подобряването на производството на продукти и обслужването на клиентите. Някои експерти казват, че част от персонала вече е необходим, за да участва в делата на компанията и във вземането на решения - това ще повиши нивото на собственост на всички в делата на компанията. С ускоряването на автоматизацията и роботизацията в предприятията това вече се превръща в неизбежен процес.

2. Прекомерното производство на продукти води до факта, че тези средства, които биха могли да бъдат изразходвани за подобряване на качеството, се изразходват за увеличаване на производствените обеми. Контролът върху количеството на произведените продукти трябва да започне още на работното място, което повишава ефективността и гъвкавостта на управлението.

3. Ако работниците не работят, чакат суровини, компоненти и т.н., това е индикатор за неграмотно планиране или неизградени отношения с доставчиците. И в предприятието такава ситуация трябва да се възприема като извънредна ситуация. Закъсненията са видимата част от състоянието на нещата във всяко предприятие.

4. Ненужни превози - т.е. когато компоненти или стоки се транспортират по-често от необходимото. Ето защо е фундаментално важно да донесете всичко навреме и там, където е необходимо. А за това компанията трябва да има и постоянно да подобрява логистични схеми. За руските условия това е един от най-трудните въпроси.

5. Излишните запаси, съхраняването в складове на излишъци или остатъци от стоки или компоненти в много отношения нарушават принципите на системата. Необходимо е да се премахне всичко своевременно и бързо.

6. Продуктите трябва да бъдат направени само с високо качество, така че нищо да не се преработва. Контролът на качеството трябва да бъде ускорен и ефективен.

7. Бракът трябва да бъде предотвратен с всички възможни средства, необходими са допълнителни средства, време и усилия за удовлетворяване на оплакванията на клиентите. Трябва да се помни, че всеки брак е много скъп за производителите, така че системата обръща специално внимание на предотвратяването му.

8. Неправилно установен процес за доставка на устройства, компоненти в самата фирма, ненужно движение на работници из помещенията. Това води и до увеличаване на загубата на време за ненужни действия, които изобщо не са ултиматум.

Инструменти за икономично производство

Към днешна дата най-популярни са следните инструменти за икономично производство:

канбан,
кайзен,
5S система,
JIT система.

Нека разгледаме по-подробно тези методи за икономично производство. Да започнем със системата Kanban.

Канбан система

Производствената система Kanban възниква в резултат на модернизацията на компаниите в съответствие с "точно навреме", за да се намалят разходите и да се повиши качеството на продукта. Неговото създаване и последващо внедряване отвориха нов тип управление.

След въвеждането на производствената система Kanban се появиха компании за изтегляне. В същото време посоката на информационния поток се променя. В цеховете с издърпване екстремният участък формира заявка за необходимите компоненти от предишните производствени стъпки.

Канбан не се счита за напълно нов тип производство. Системите за управление, които са се развивали в продължение на 50 години, предоставят добавки за традиционните индустриални компании. По-ясен термин за Канбан способности е ефективност. Тъй като съвременните методи за модернизиране на производството на продукти са насочени специално към неговото повишаване.

Същността на системата Kanban е постоянното изпълнение на операции във всички точки на производствения процес. Основните характеристики се считат за намаляване на запасите в склада по цялата верига на производствения цикъл. Това е решение на проблемите с тесните места на всяко производство. В действителност има възможност за недостатъчни запаси. Последствията са пропуски в темповете на производство, намаляване на производителността на работниците и надценен брой спомагателни и резервни части поради ненавременна рутинна поддръжка и увеличаване на себестойността на продукцията.

За друг вариант отличителните индикатори са:

ниска обръщаемост на средствата;
намаляване на броя на произведените продукти;
увеличаване на разходите за допълнителна инфраструктура.

Kanban намалява опасностите, като ограничава количеството материали, които могат да бъдат произведени в производствения процес. В резултат на това всички процеси са прозрачни: видими са повреди в работата на оборудването, реалният процент на дефектите и практическите възможности на работните места. А резултатът от въвеждането на системата е повишаване на качеството и намаляване на разходите.

Основните компоненти на Kanban са управлението на действията с помощта на специални контролни сигнали. Подчертаваме, че за ефективното функциониране е необходима структура на взаимоотношенията между производствените единици, взаимодействието на трудовия персонал.

Основният компонент на информирането в производството беше системата за карти Kanban - това са пластмасови карти с различни цветове. Появата им зависи от вида на управлението. Заявката за производство се ръководи от местоположението на контейнера върху стелажа. Методът на подреждане се изпълнява по следния начин: основният контейнер с картата, ако количеството на материалите е намаляло, се поставя върху стелажа и след това се работи с друг. Превозвачът отнема празния контейнер, наличието на картата върху него показва спешността на поръчката.

Основният недостатък на представения тип Kanban е броят на контейнерите за всеки тип компонент. Картата е разделена на няколко части, които показват информация за това кой изтегля. Има различни схеми за нанасяне на цветовете им. Броят на цветовете и техният избор зависи от трудността на производствените операции.

Трябва да се разбере, че системата Kanban има редица предимства в сравнение с конвенционалните методи за управление на производството. Тя ви позволява да намалите времето за производство, да намалите времето за престой на оборудването, да подобрите запасите от резервни части, да намалите процентите на скрап, да намалите WIP до нула, да увеличите използването на пространството, да увеличите производителността и да увеличите гъвкавостта на компанията.

В същото време си струва да се отбележат недостатъците на системата: тук е необходимо да се създаде ясна верига за доставки на запаси, няма дългосрочни планове за производствени задачи.

Кайзен система

Kaizen е японска система. Името идва от две думи: „добър“ и „промяна“. С други думи, може да се преведе като „промяна към по-добро“ или „добра промяна“.

Но в същото време японската система Kaizen не е просто система за внедряване на щадящо производство. Това е цяла философия, съдържаща различни видове механизми за управление, които имат за цел да насърчат служителите да мислят креативно и за доброто на компанията. Тоест да разработва, измисля и, разбира се, предлага различни подобрения в работата на компанията и, ако е възможно, да ги прилага.

Ако решите да внедрите системата Kaizen във вашето предприятие, трябва да знаете нейните пет основни компонента:

лична дисциплина на служителите,
взаимодействие на работното място
добър морал на служителите
придържане към кръгове за качество,
редовни предложения за подобряване на работата на компанията.

5C система

Системата 5C е специална технология, която е насочена към създаване на ефективно работно място за служител. С други думи, това е един вид система за подреждане. А основната му цел е укрепване на дисциплината на служителите и екипа.

Това е японската система. И има пет компонента. В превод на руски не всички думи започват с "S", но на японски започват. Следователно системата обикновено се нарича 5S.

И така, системата включва:

Сортиране. Тоест, трябва да можете да отделите необходимите предмети, калъфи, документи и т.н. от ненужните, за да премахнете последните и за да не пречат на работата.
Интелигентно местоположение. Тоест, трябва да подредите всичко, което е полезно и което е необходимо в работата, така че всичко да е на мястото си. И така, че ако е необходимо, да знаете къде и какво се крие и да го намерите, без да отделяте много време.
Чистота. Мястото винаги трябва да се поддържа чисто и подредено. Почиствайте редовно.
Стандартизация - важно е да можете да бъдете точни във всичко, спазвайки първите три правила.
Подобрение. Тоест, така че всички описани по-горе навици да станат нещо естествено и да навлязат здраво в ежедневието.

JIT система

Тази система включва съкращение на техните три думи на английски, т.е. системата JIT означава и се превежда като точно навреме или „точно навреме“.

Това е система за управление на материалите, при която компоненти от една и съща операция (или от същия доставчик и т.н.) се доставят в определено и точно планирано време. Нито минута по-рано или по-късно.

Такава система е полезна с това, че води до намаляване на незавършеното производство и минимизира наличието на ненужни стоки в склада.

В тази система има определен подход към избора на доставчици на суровини и компоненти - тук е обичайно да се работи само с тези, които гарантират, че ще доставят стоки или суровини точно в договореното време. Така се избират най-добрите от най-добрите и именно с тях се изграждат най-дългосрочните и ефективни бизнес отношения в бъдеще, сътрудничеството с такива доставчици винаги е дълго и ефективно.

И така, днес ви разказахме какво е Lean Production, какви инструменти има и как е полезно да го внедрите в работата на компаниите. Желаем ви успех и отлична работа! И помнете: вашата ефективност е във вашите ръце.

Кажете на приятели:

Не губете.Абонирайте се и получете линк към статията в имейла си.

Основната задача на производствената система е постоянно да подобрява т. нар. „поток от стойност“ за целевата аудитория. Неговата основа е рационална комбинация от всички процеси. Благодарение на това продуктите могат да бъдат произведени с минимални разходи за труд. В допълнение, това засяга икономическите показатели, както и резултатите от производствената и икономическата дейност на организацията, включително себестойността на продукта, рентабилността на производството и печалбата, както и размера на оборотния капитал и обемите на незавършеното производство. .

В същото време за много организации най-важният въпрос е ефективността на производствените процеси по отношение на сложността и продължителността на производствения цикъл. Колкото по-дълъг е той, толкова повече допълнителни производства са включени в него, толкова по-малко ефективно е производството като цяло. Освен това трябва да положите много усилия, за да координирате процеса и да осигурите безпроблемна работа.

За да решат този проблем, много компании въвеждат система за икономично производство в дейността си, която им позволява да оптимизират производствения процес, да подобрят качеството на продукта и да намалят разходите. Тази статия е посветена на него.

Какво е Lean Manufacturing?

Lean производство (на английски има две имена: „lean manufacturing“ и „lean production“) е специален подход към управлението на предприятието, който ви позволява да подобрите качеството на работа чрез намаляване на загубите. Загубите са всичко, което намалява ефективността на работата. Основните видове загуби са:

Движения (ненужни движения на оборудване и оператори, водещи до увеличаване на времето и разходите)
Транспорт (прекомерни движения, водещи до закъснения, щети и т.н.)
Технология (технологични недостатъци, които не позволяват да се приложат всички потребителски изисквания в продукта)
Свръхпроизводство (непродадени продукти, изискващи допълнителни разходи за счетоводство, съхранение и др.)
Изчакване (незавършени продукти, чакащи на опашка за обработка и нарастващи разходи)
Дефекти (всякакви дефекти, водещи до допълнителни разходи)
Наличности (излишни готови стоки, които добавят стойност)

Системата за щадящо производство може да бъде внедрена в дизайна, в самото производство и дори в процеса на маркетинг на продуктите.

Тази система е разработена в началото на 1980-те и 1990-те години от японските инженери Taiichi Ohno и Shigeo Shingo (като цяло нейното начало се появява в средата на ХХ век, но е адаптирана едва в края му). Целта на инженерите беше да намалят дейностите, които не добавят стойност през целия жизнен цикъл на продукта. Така системата не е просто технология, а цялостна концепция за управление с максимална ориентация на производството към пазара и заинтересованото участие на целия персонал на компанията.

Опитът, натрупан при внедряването на системата (понякога отделни нейни елементи) в работата на различни организации, показа своята ефективност и перспективи и в момента се използва в различни индустрии. Ако първоначално системата е била използвана само в автомобилни заводи Toyota, Honda и др. (и се нарича Toyota Production System), днес се среща в много други области:

Лекарство
Търговия
Логистиката
Банкови услуги
образование
Производство на масло
Строителство
Информационни технологии

Независимо от областта, в която се използва системата за щадящо производство, тя може значително да повиши ефективността на работа и да намали многократно загубите, дори и да изисква известна адаптация към конкретна компания. Това видео показва как работата на една организация може да се промени с използването на Lean технологии.

Между другото, предприятията, които прилагат система за щадящо производство в своята дейност, често се наричат „постни“. Те се различават от всички други предприятия по няколко важни характеристики.

Първо, в основата на производството на тези предприятия са хората. Те играят ролята на творческа сила в производствения процес. Оборудването и технологиите от своя страна са само средство за постигане на целта. Основното послание тук е, че никаква технология, стратегия или теория не могат да направят една компания успешна, а само хора със собствен творчески и интелектуален потенциал могат да я доведат до високи резултати.

Второ, производствените системи на тези предприятия се фокусират върху максималното премахване на отпадъците и непрекъснатото подобряване на производствените процеси. Интересно е, че всички служители на организацията, започвайки от обикновените работници и завършвайки с висшето ръководство, участват в ежедневните дейности, за да осигурят това.

И трето, всички решения, взети от ръководството на тези предприятия, задължително отчитат перспективите за по-нататъшно развитие, а текущите материални интереси не са от решаващо значение. Мениджърите на организации изключват от дейността си безполезна администрация, командване, неоправдано строг контрол, оценка на служителите чрез най-сложни системи от различни показатели. Управленските функции за адекватно организиране на производствения процес, своевременно откриване, решаване и предотвратяване на проблеми. Способността да разпознавате и разрешавате проблеми на работното си място е високо ценена във всеки служител.

Въвеждането на щадящо производство обаче изисква задължително разбиране на основните принципи на тази система и способност за работа с нейните инструменти. Първо, нека поговорим накратко за принципите.

Принципи на щадящо производство

Въпреки факта, че практическото прилагане на принципите на щадящото производство изисква доста сериозни усилия от предприятието, самите те са доста прости. Има пет от тях и могат да бъдат формулирани по следния начин:

Определете какво формира стойността на продукта от гледна точка на потребителя. В едно предприятие могат да се извършват различни действия и не всички от тях са важни за потребителя. Само когато една компания знае точно от какво се нуждае крайният клиент, тя може да определи кои процеси доставят стойност и кои не.
Определете какви действия са необходими в производствената верига и след това елиминирайте отпадъците. С цел оптимизиране на работата и идентифициране на отпадъците е необходимо да се опише подробно всяко действие от момента на получаване на поръчка до момента на доставка на продукта на потребителя. Благодарение на това е възможно да се установи, с помощта на които е възможно да се подобрят производствените процеси.
Препроектирайте дейностите в производствената верига, така че да се превърнат в холистичен работен процес. Производственият процес трябва да бъде изграден по такъв начин, че да се изключат всякакви загуби (престой, чакане и т.н.) между операциите. Това може да изисква нови технологии или редизайн на процеса. Важно е да запомните, че всеки процес трябва да включва само онези дейности, които добавят стойност към крайния продукт, но не увеличават цената му.
Действайте в интерес на потребителя. Желателно е предприятието да произвежда само продукта и в такъв обем, който е необходим на крайния потребител. Така се избягват ненужни действия, ненужни загуби и разходи.
Стремете се да се подобрявате, като непрекъснато намалявате ненужните дейности. Необходимо е прилагането и внедряването на система за щадящо производство повече от веднъж. Максималният ефект ще бъде само ако търсенето на загуби и тяхното отстраняване се извършва редовно и систематично.

Тези пет принципа трябва да се основават на внедряването на система за икономично производство и това се отнася за всяка област на дейност, от проектиране и управление на проекти до директно производство и управление. За повишаване на производителността на труда, намиране и намаляване на загубите, оптимизиране на производството и др. Инструментите за щадяща система помагат.

Lean инструменти

По-долу ще разгледаме основните инструменти на щадящото производство:

стандартизирана работа. Те са ясен и максимално визуализиран алгоритъм за извършване на всяка конкретна работа. Този алгоритъм включва различни стандарти, например стандарти за продължителността на производствения цикъл, стандарти за последователността на действията по време на един цикъл, стандарти за количеството материали за работа и др.
SMED (Едноминутна размяна на матрица). Това е специална технология за бърза смяна на оборудването. За превключване по правило се използват две категории операции. Първият е външни операции и те могат да се извършват без спиране на оборудването (това включва подготовката на материали и инструменти и др.). Второто са вътрешни операции, а за тяхното изпълнение е необходимо оборудването да бъде спряно. Смисълът на SMED е, че максимален брой вътрешни операции се превеждат във външни. Това се постига чрез организационни и технологични иновации.
Издърпайте производство. Подход към организацията на производствения поток, който елиминира загубите, свързани с изчакване (до завършване на предишния етап от работата) и свръхпроизводство. Тук всяка операция на технологичния процес като че ли "изтегля" необходимия обем продукт от предишната операция и след това го прехвърля към следващата. Така се избягва появата както на излишък на продукта, така и на недостиг.
Системата за подаване и разглеждане на предложения. Според него всеки служител може да предложи свои идеи за подобряване на работния процес. На всички служители е осигурен ясен механизъм за изпълнение на техните предложения. Системата включва и методи за насърчаване на служителите да предлагат своите идеи.
Метод "Пробив към потока". Използва се за изравняване и подобряване на ефективността на производствения поток. За това се създават фиксирани производствени цикли, във всеки от които се въвеждат принципите на стандартизирана работа.
TPM (цялостно продуктивно поддържане). Обща система за поддръжка на оборудването. При използването му работата на оборудването се съчетава с постоянната му поддръжка. Такъв постоянен мониторинг и поддръжка на оборудването в добро състояние се осигурява от квалифицирани служители. TPM помага за намаляване на загубите, свързани с ремонти, престои и повреди, и осигурява максимална ефективност през целия жизнен цикъл на оборудването. Друг плюс е, че персоналът по поддръжката получава време за други задачи.
Системата 5S е техника за управление, която ви позволява ефективно да организирате работното си пространство. Под съкращението са следните понятия:
- o Систематизиране (всички предмети са на определено място, където има лесен достъп)
- o Поддържане на ред и чистота
- o Сортиране (документацията и/или елементите се подреждат на работното място въз основа на честотата на тяхното използване; това включва елиминирането на всичко, което вече не е необходимо)
- o Стандартизация (работите са организирани по същия принцип)
- o Подобряване (установените стандарти и принципи се подобряват непрекъснато)

Други инструменти за икономично производство включват:

(подход към управлението на предприятието, основан на непрекъснато подобряване на качеството)
" " (подход към управлението на производството въз основа на потребителското търсене)
Kanban (система за управление на проекти и система за управление на стоки и материали вътре и извън компанията)
Андон (система за визуална обратна връзка на производството)
Инструменти за управление на качеството (PDPC диаграма, приоритетна матрица, мрежова диаграма, матрична диаграма, дървовидна диаграма, диаграма на връзката, диаграма на афинитета и др.)
Инструменти за контрол на качеството (контролни диаграми, контролен лист, точкова диаграма, диаграма на Парето, стратификация, хистограма и др.)
Анализ на качеството и инструменти за проектиране (метод 5 Whys, метод House of Quality, FMEA анализ и др.)

В същия раздел е необходимо да се каже отделно за метода, който се използва за моделиране и предотвратяване на грешки в производствените процеси и намаляване на загубите, свързани с дефекти. Това е методът Poka-yoke.

Методът Poka-yoke се състои в намиране на причините за грешките и разработване на технологии и методи за премахване на възможността за тяхното възникване. Тя се основава на идеята, че ако е невъзможно работата да се извърши по друг начин, освен правилния, но самата работа е свършена, тогава тя е свършена правилно, т.е. без грешки.

Грешките могат да се появят по различни причини: небрежност, невнимание, неразбиране, забравяне на човек и др. Предвид човешкия фактор, всички тези грешки са естествени и неизбежни и за да намерите начин да ги предотвратите, трябва да ги разгледате от този ъгъл.

Компоненти на метода Poka-yoke:

Създават се предпоставки за безпроблемна работа
Въвеждат се методи на работа без грешки
Възникващите грешки се отстраняват системно
Вземат се предпазни мерки
Въвеждат се прости технически системи, които позволяват на работниците да избягват грешки

Този метод се използва заедно с други инструменти на системата за щадящо производство и гарантира, че готовият продукт няма да има дефекти и производственият процес ще протича гладко.

Всички тези инструменти, когато се използват заедно, влияят върху ефективността на труда, премахват различни видове загуби, минимизират вероятността от извънредни ситуации и допринасят за създаването на благоприятна атмосфера на работното място. В допълнение, съвместното използване на тези инструменти им позволява да се подсилват взаимно и да направят Lean подхода по-гъвкав.

Всичко това е основната причина, поради която много организации в чужбина и в Русия внедряват система за икономично производство в своята дейност. И сега е моментът да поговорим за реални примери.

Ефективност на щадящото производство

Според разработчиците на системата за щадящо производство, внедряването й може да окаже значително влияние върху много бизнес процеси. По-конкретно, тогава:

Продължителността на производствения цикъл може да бъде намалена 10-100 пъти
Случаите на брак могат да бъдат намалени 5-50 пъти
Престоят може да бъде намален с 5-20 пъти
Производителността може да се увеличи 3-10 пъти
Складовите запаси могат да бъдат намалени 2-5 пъти
Доставките на нови продукти на пазара могат да се ускорят 2-5 пъти

Според медийния холдинг "Експерт", щадящото производство започва да се въвежда в Русия едва през 2004 г. И до 2007 г. (само за три години практика) системата показа впечатляващи резултати. И има повече от един пример за това:

Разходите са намалели с 30% в областите производство на нефт, уреди, монтаж на автомобилни компоненти
30% освободени производствени площи в областта на приборостроенето
Незавършеното производство в областта на производството на петрол намалява с 50%
60% намаление на производствения цикъл в областта на приборостроенето и авиационната индустрия
Ефективността на оборудването в цветната металургия се повишава с 45%.
25% освободени трудови ресурси в областта на нефтодобива
Времето за смяна е намалено със 70% в производството на желязо и стомана

Според същия медиен холдинг Expert, до 2017 г. практиката на използване на щадящо производство в Русия и чужбина доведе до следните резултати:

25% освободени производствени площи в електронната индустрия
Производството в авиационната индустрия се ускорява 4 пъти
35% увеличение на производителността в цветната металургия
Отпадъците във фармацевтичната индустрия са намалени 5 пъти
55% увеличение на производството, 25% намаляване на производствения цикъл, 35% намаление на материалните запаси в областта на производството на потребителски стоки
Производствените площи в автомобилостроенето се освобождават с 20%

Що се отнася конкретно до руските компании, Lean технологиите в момента се използват в работата си от UC Rusal, Expert Volga LLC, Signal EPO, Khlebprom OJSC, VSMPO-AVISMA, KamAZ PJSC, Oriflame Cosmetics LLC, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC и десетки на други големи организации.

Въпреки това, на руския пазар в момента експертите отбелязват недостиг на професионалисти, които са в състояние да оптимизират производствените процеси чрез въвеждане на система за икономично производство. (Между другото, тези, които овладеят Lean подхода днес, със сигурност ще имат стабилна работа, кариерно израстване, перспективи и сигурно бъдеще.)

заключения

Стегнатото производство помага на компаниите, без да прибягват до големи инвестиции и използват предимно вътрешните си резерви, да постигнат осезаемо повишаване на производителността на труда. Но системата Lean е специален подход към производството и всички негови компоненти, предлагащ не само повишаване на производителността на труда и по-ефективно производство, но и създаване на благоприятни условия за формиране на корпоративна култура, където всеки служител участва в успеха на компанията .

В по-широк смисъл системата за щадящо производство е производствена парадигма за прилагане на иновативни методи за управление на предприятието, повишаване на ефективността на производството, развитие на хората и елиминиране на всякакъв вид отпадъци. И днес почти всяка компания може да внедри Lean система на своя база.

Lean manufacturing е система за управление на предприятието, която помага да се отървете от отпадъците и да повишите ефективността на бизнеса. В статията ще обясним същността на системата и ще говорим за основните принципи.

Lean Manufacturing е...

Накратко, това е култура на производство, а не набор от инструменти и методи за подобряване и подобряване на ефективността на труда. Системата се основава на постоянен стремеж за премахване на всички видове отпадъци.

Въвеждането на концепцията за щадящо производство предполага, че всички служители на предприятието са запознати с основите на тази теория, приемат я и са готови да изграждат дейността си в съответствие с нея.

Как се появи системата

Концепцията възниква в Япония след Втората световна война, когато са необходими мащабни усилия за възстановяване на индустрията, инфраструктурата, страната като цяло, а ресурсите са изключително ограничени. В такива условия основателят на концепцията Тайичи Оно внедри своята система за управление във фабриките на Toyota.

По-късно американските изследователи трансформират производствената система на Toyota (TPS) в системата за щадно производство, която включва не само разработките на концерна Toyota, но и най-добрите практики на компаниите Ford, произведенията на Ф. Тейлър и Е. Деминг.

Четири стъпки към устойчиво производство. Практика на внедряване.

Философска концепция

Концепцията се основава на оценката на стойността на крайния продукт за потребителя. Следователно всички процеси, протичащи в предприятието, се разглеждат от гледна точка на създаване на допълнителна стойност. Целта е да се сведат до минимум процеси и операции в производството, които не добавят стойност към продукта, за да се елиминират отпадъците.

Има 8 вида основни загуби:

Свръхпроизводство, затрупване на склад за готова продукция.
Очакване. При липса на установен производствен процес се получава престой, това добавя стойност към продукта.
Ненужен транспорт. Колкото по-малко движение на материални ценности в пространството, толкова по-ниски са разходите.
Допълнителни стъпки на обработка, които не добавят значителна стойност.
Излишни запаси от суровини и материали.
Брак и дефекти. Значителна загуба, която се отразява в разходите и имиджа на предприятието.
Нереализиран потенциал на служителите. Доверието и вниманието към хората е основен елемент на системата.
Претоварване и престой поради недостатъчно планиране.

Независимо от позицията на компанията на пазара и нейните финансови резултати, тя трябва непрекъснато да подобрява своите процеси. Организирането на система за щадящо производство не е еднократно действие на принципа „настрой го и всичко работи“, а непрекъснат процес, който продължава години.

Прочетете също:

Какво ще помогне: разберете кога да изоставите нерентабилните или необещаващи инвестиции, за да избегнете големи загуби.

Какво ще помогне: да идентифицира бизнес процесите на компанията, които носят допълнителни загуби, и да идентифицира отговорните.

Принципи на щадящо производство

С течение на времето се появиха методи за управление на щадящо производство. Има повече от тридесет от тях, но в статията ще разгледаме основните - за най-широкия кръг от предприятия:

Какво ще помогне: разработете ефективен план за оптимизиране на разходите.

Какво ще помогне: да се определи какви разходи трябва да се съкратят напълно по време на криза, какво още може да се спести, какви мерки да се приложат за оптимизиране на разходите на компанията.

Какво ще помогне: разберете причините за растежа им и какво да направите, за да го ограничите.

Примери за използване на концепцията за щадящо производство в Русия

Група ГАЗ прилага системата lean повече от 15 години и постигна следните резултати:

намаляване на незавършеното производство с 30%;
увеличаване на производителността на труда с 20-25% всяка година;
намаляване на времето за смяна на оборудването до 100%;
намаляване на производствения цикъл с 30%.

От 2013 г. RUSAL започна да свързва доставчици към системата за щадящо производство, предимно транспортни компании, т.к. логистичните разходи съставляват голяма част от себестойността на продукцията. Този подход доведе до спестявания от 15% от разходите за пет години.

Интегрираното прилагане на методите за икономично производство в асоциацията КАМАЗ позволи да се получи значителен икономически ефект:

намаляване на времето на цикъла с 1,5 пъти,
освобождаване на 11 хиляди броя големи контейнери,
намаляване на материалните запаси с 73 милиона рубли,
намаляване на производствените площи с 30%.

Пътят към успеха на регистрираните компании отне от 7 до 15 години. Съвет към тези, които са започнали внедряването на системата - не се отказвайте от започнатото, ако няма резултати през следващите месеци и години.

Технологии за щадящо производство

1. Картографиране на потока от стойности

Картографиране - графично представяне на бизнес процесите на предприятието и тяхното по-нататъшно оптимизиране (вж. ). Процесът включва създаване на визуална и разбираема карта на формирането на стойност за клиента – продукт или услуга. В резултат на това ще идентифицирате тесните места в производството и ще определите пътя за подобряване на ситуацията.

2. Издърпайте производство

Въпросът е, че всеки предходен етап произвежда само това, което следващият му поръчва. Тъй като последният във веригата от етапи е потребителят, механизмът „дърпане“ означава максимално фокусиране върху клиента. Крайната стойност е „поток в един продукт“, където стоките на всеки етап се правят по поръчка, тоест няма нито запаси от суровини, нито текуща работа, нито запаси от готови продукти в склада. Подобен механизъм е по-скоро утопия, но постоянното внимание към управлението и минимизирането на запасите е ефективен инструмент за намаляване на разходите.

CANBAN означава карта на японски. Същността на метода е, че отделът „клиент“ формира карта с производствени поръчки за отдел „доставчик“, а „доставчикът“ доставя на „клиента“ точно количеството суровини, компоненти или готови продукти, които са поръчани. CANBAN може да работи не само в рамките на едно предприятие, но и между няколко предприятия в холдинг или дори с доставчици. Така междинните складове и складовете за готова продукция са сведени до нула. Но използването на инструмента CANBAN предполага най-висока степен на съгласуваност между връзките във веригата за доставки. Друго съществено предимство на системата е своевременното откриване на дефекти, които понякога са скрити в масовите доставки. Следователно целта на CANBAN е не само „нулев инвентар“, но и „нулеви дефекти“.

4. Кайзен (KAIZEN)

Сливането на двата знака "кай" и "дзен" ("промяна" и "добро") е философията за непрекъснато подобряване на бизнес процесите като цяло и на всеки отделен процес в частност. Инструментът е добър, защото показва общата методология за работа върху процеси и може да се прилага във всяка сфера, дори и извън работата. Идеята на kaizen е, че всеки служител, от оператора до ръководителя на компанията, има определена стойност и се стреми да подобри частта от процеса, за която отговаря.

Системата 5S е един от методите за щадящо производство. Системата описва продуктивната организация на работното място и укрепването на трудовата дисциплина.

6. Точно навреме (точно навреме)

Инструментът за икономично производство включва производство и доставка на суровини, части и компоненти не по-рано и не по-късно от момента, в който възникне необходимостта от тези материални активи. То е свързано с описаното по-горе „издърпващо производство“ и помага да се намалят оставащите суровини в складовете, разходите за съхранение и движение и да се увеличи паричният поток.

7. Бърз пренастройка(SMED - Едноминутна размяна на матрица)

Методът е предназначен да намали времето за престой на оборудването по време на смяна чрез преобразуване на вътрешни операции във външни. Вътрешните операции са тези, които се извършват, докато оборудването е спряно, външните операции са тези, които се извършват, докато оборудването все още работи или вече работи.

8. Цялостна система за продуктивна поддръжка

Системата предполага, че целият персонал, а не само техническите служители, участва в поддръжката на оборудването. Фокусът е както в избора на най-висококачественото и най-модерно оборудване за завода, така и в осигуряването на неговата максимална производителност, удължаване на експлоатационния му живот чрез графици за превантивна поддръжка, смазване, почистване и обща инспекция.

9. Намиране на тясното място

Или с други думи търсенето на слабо звено. Инструментът се основава на факта, че в производството винаги има пречка, която трябва да бъде намерена и разширена. Търсенето на слабо звено трябва да се разглежда периодично, това е ключът към подобрението.

10. Гемба. "Бойно място"

Този инструмент е предназначен да напомня постоянно, че основното действие („битката“) се провежда не в централния офис, а в магазините. Това е планирано (редовно) или непланирано (например поради проблем) излизане на мениджърите от производството, което ви позволява да увеличите участието на ръководството в процеса, да получите информация от първа ръка и да намалите разстоянието между служителите и мениджъри.